Эталон создают люди

— «Соболь NN 4x4» создан для того, чтобы проехать там, где другие застрянут. Грязь, колея, ямы — все нагрузки со стороны дороги через переднюю подвеску принимает на себя подрамник. Для такого автомобиля не может быть просто хороших деталей – они должны быть идеальными. А идеальное качество продукта начинается с идеально отлаженного производства, — рассказывает Павел Чурбанов, начальник штамповочно-сварочного цеха завода мостов и агрегатов (ЗМА).

Ещё не так давно 55-килограммовый сварной узел переворачивали по несколько раз за смену вручную, а большую часть рабочего дня оператор тратил на кропотливую зачистку окалин.

В 2025 году на участок сварки подрамника «Соболя NN 4х4» прибыла целая армия высокотехнологичного оборудования – три робототехнических комплекса, новая моечная машина, современные кондукторы. Казалось бы, теперь можно просто нажать кнопку — и дело пойдёт. Но роботы без человека не могут стандартизировать участок. Они не чувствуют, удобно ли человеку работать, где теряются драгоценные секунды. Создать систему, где технологии приносят максимальный эффект, могут только люди. За проект взялась команда Производственной системы «ГАЗ» (ПС) совместно с технологической службой завода мостов и агрегатов и самими операторами.

Команда ПС «ГАЗ» обсуждает улучшения на участке сварки подрамника «Соболя NN 4х4»

Наводим порядок

— Раньше сварщикам приходилось выполнять ряд подготовительных операций: перемещать детали, сортировать их, доставлять компоненты к рабочему месту, собирать узлы на отдельном участке. Лишь после завершения этих этапов специалист приступал непосредственно к сварке, требующей высокой точности, — вспоминает главный специалист дирекции по внедрению ПС «ГАЗ» Алсу Сябитова.

Чтобы операторы не отвлекались на другие задачи, в функционал логистов включили и мойку, и доставку деталей в удобной таре прямо к рабочим местам. Комплектующие теперь складируются на удобных стеллажах, специально созданных командой проекта.

Ещё одно достижение — унификация сварочных кондукторов. Раньше каждая переналадка отнимала уйму времени. Теперь пришёл на рабочее место — всё под рукой.

Михаил Щербаков, бригадир: «Теперь, приходя на рабочее место, я сразу приступаю к делу. Не отвлекаюсь на второстепенные задачи и могу выполнять работу более качественно»

Эргономика вместо силы

В первую очередь проект позволил повысить безопасность и улучшить условия труда. Кантовать подрамник вручную — очень трудоёмко.

— Мы долго экспериментировали при разработке пилотного образца грузозахватного приспособления – кантователя. И вот результат: массивный подрамник парит в воздухе и «лёгким движением руки» поворачивается на 180-360 градусов. Никакого напряжения, никакого риска травмы, — рассказывают слесарь-ремонтник Владимир Соловьёв и специалист ПС Никита Казанский.

По итогам 2025 года слесарь-ремонтник Владимир Соловьев отмечен премией президента компании в номинации «За повышение эффективности труда»

Но впереди сварщиков ждал ещё один невидимый противник — окалины от микроскопических брызг металла.

— Металл в процессе сварки попадает на поверхности, в углубления, в резьбовые отверстия. Некоторые не увидишь глазом. Но, если хоть одна капля останется, жди проблем: подкладка под пружину амортизатора износится раньше времени, — говорит Алсу Сябитова.

Поняли: бороться с окалинами после сварки — как размахивать кулаками после драки. Лучше не допустить их попадания в критические места. Но как? Испытали семь разных методов. И наконец, нашли ответ, простой как всё гениальное: быстросъёмные пластиковые втулки и заглушки из паронита — прочного, теплостойкого материала. Они закрывают резьбовые отверстия во время сварки, превращаясь в надёжный щит от окалин.

— Вместе со специалистами по качеству мы определили критические зоны, выпустили паспорт контрольного образца. Теперь операторы точно знают, где нужно особое внимание, — добавляет Павел Чурбанов.

Результат впечатляет: доля ручной зачистки сразу упала с 75 до 15%, качество сборки подвески выросло, операторы перестали тратить время на монотонную работу. И тут настала пора включать в игру роботов.

Оптимизация автоматизации

Из роботов нужно было выжать максимум: передать четыре метра сварного шва с ручной электродуговой сварки на автоматическую, не снизив общую производительность роботизированного комплекса. Специалисты ПС и технологическая служба завода вместе с поставщиком оборудования начали охоту за секунды – убрали холостые ходы, лишние движения, оптимизировали траектории. А операции подсбора встроили в единый поток сварки подрамника. В итоге время протекания процесса снизилось со 175 до 119 минут на один подрамник.

Павел Чурбанов, начальник штамповочно-сварочного цеха завода мостов и агрегатов: 

Машина работает по программе. Человек видит деталь целиком, чувствует материал, понимает, что именно нужно поправить. Без этого — никуда.

Хотя 90% сварки делают роботы, 10% осталось человеку, за ним последнее слово. Оператор осматривает каждый шов, доваривает труднодоступные места, куда робот физически не может дотянуться. «Машина работает по программе. Человек видит деталь целиком, чувствует материал, понимает, что нужно поправить. Без этого — никуда», — говорит Павел Чурбанов.

Живой учебник по ПС

Проект стандартизации участка сварки подрамника стал настоящей учебной площадкой. Пока кипела работа по внедрению улучшений, сюда приезжали линейные руководители участков и цехов из других подразделений компании для обучения инструментам Производственной системы на живом проекте. И часто именно их свежий, незамыленный взгляд давал лучшие идеи.

— Они задавали простые, но правильные вопросы: «А зачем оператор так часто перемещается по участку? Это же можно организовать по-другому», — говорит Татьяна Карпова, главный специалист ПС «ГАЗ». — Из таких вопросов родилась и унификация кондукторов, и конструкция новых стеллажей. Коллективный разум дал 74 кайзена!

И вот результат: производительность выросла в 2,3 раза: с 11 подрамников в смену до 25. «Сейчас пришёл на рабочее место — всё готово, всё на своих местах», — рассказывает бригадир Михаил Щербаков.

…История не закончена. Команда уже думает о следующем шаге — внедрении автономных транспортных платформ для подачи деталей, которые окончательно исключат ручной труд из логистики. И отправной точкой снова будет тот самый простой вопрос: «что можно сделать лучше?»