ПИР на заводе
Как Программа инновационного развития вдохнула новую жизнь в прессово-рамный завод.
Лидер тянет в лидеры
Владимира Киселева знаю давно. Знаю, что он пришел на завод сварщиком 20 лет назад, вырос до начальника цеха сварки и сборки цельнометаллических фургонов, самого роботизированного на Горьковском автозаводе, где умными роботами восхищаются все гости предприятия. Пройдя первый поток Программы развития лидеров БС-250 и поработав в дирекции по развитию ПС, полтора года назад Владимир вернулся на гембу директором прессово-рамного завода (ПРЗ).
- Вот она, знаменитая роботизированная штамповочная линия «Чайка», на которой делают крупные лицевые панели, - встречает меня покоритель роботов, кивая в сторону проворных манипуляторов. Был здесь не один раз, но всегда с интересом наблюдаю, как эти гиганты хватают огромные листы металла и перекладывают их от одного пресса к другому.
Но в нашей компании учиться нужно непрерывно - к моменту назначения Владимира в ПРЗ уже начинали внедрять новый инструмент совершенствования производства - Программу инновационного развития (ПИР). Так что ему предстояло стать изобретателем и проводником изменений в одном лице. Глобальная цель компании - расширение продуктовой гаммы - потянула за собой целую цепочку проектов обновления производственных процессов. Взять, к примеру, оснастку. Для постановки на конвейер среднетоннажного грузовика «Валдай 12» и «Соболя NN 4х4», которые были показаны на выставке Comtrans 2023, в ПРЗ требовалось освоить более 100 оригинальных деталей.
Владимир Киселев, директор прессово-рамного завода: «Инструменты ПИР применимы на разных производствах. Широкое использование инновационных технологий и методов решения задач позволяет нашей компании постоянно быть на шаг впереди»
Разговор подхватывает начальник технологического управления ПРЗ Сергей Манохов, отвлекаясь на мгновение от летучки, которую он проводит на гембе.
- ПИР учит выявлять лимитирующие факторы, которые мешают достижению цели, и исключать их. В нашем случае таким фактором оказалось время, - объясняет он. - Подготовку площадок для двух крупных проектов мы начали зимой 2023 года, а уже осенью нужно было проводить финальные испытания автомобилей, приступать к сборке опытно-промышленной партии и заполнять дилерскую сеть. Предстояло освоить производство 104 деталей и узлов! Вместе с технологами, конструкторами ОИЦ, специалистами по ПС и ТРИЗ мы нашли решения для выпуска такого объема деталей, благодаря чему уже в ноябре-декабре компания смогла ежемесячно выпускать по 10 машин «Валдай 12» и «Соболь NN 4х4».
- Мы не только добились высокого качества, но и благодаря технологии лазерной резки и гибки металла помогли нашим коллегам с завода мостов и агрегатов освоить новый вид продукции - кронштейны крепления амортизатора. Вот итог ежедневной работы технологов - им все по плечу, - с гордостью говорит Владимир Киселев.
Бережем инструмент
На заводском «Соболе» пересекаем всю площадку и оказываемся в цехе рулевых управлений и термической обработки. Здесь нас встречает начальник отдела механической обработки технологического управления ПРЗ Владимир Хамов, который недавно возглавил проект по снижению затрат на обслуживание инструмента. Проблему решают благодаря «Производственной системе ГАЗ» и теории решения изобретательских задач (ТРИЗ). Рабочая группа изучила затраты на различные виды инструмента и выделила три основных: керны, на которые приходится более 40% всех расходов, горелки и профилировочные ролики.
- Специальная оснастка с применением наборных кернов используется при изготовлении рулевого карданного вала. Нагрузка на керны большая, и комплекты приходилось менять через день, - Владимир показывает в своей руке крохотный, со спичечную головку, кусочек металла.
Владимир Хамов показывает новый керн, разработка которого позволила в разы снизить затраты на инструмент
- Начали с того, что определили предел снижения себестоимости керна, и поняли, что речь идет о цене кусочка высокопрочного металла размером в несколько миллиметров. Сначала хотели сделать деталь дешевле в прежней конфигурации, но потом решили, что нужно изменить всю ее конструкцию, - рассказывает главный специалист отдела внедрения ТРИЗ «Нижегородских Автокомпонентов» Александр Заводчиков.
Функциональный анализ показал, что конструкция керна должна быть проще, а материал - другим. Оказалось, что можно взять за основу ролик из игольчатого подшипника, который использовали для опытной работы. Стойкость новых кернов значительно повысилась, стоимость снизилась почти в 2 000 раз, экономический эффект превысил 3,5 млн рублей в год.
- Такой результат нас устроил! - улыбается Владимир Хамов. - Преодолеть сложившиеся стереотипы и придумать что-то принципиально новое непросто. Методики ТРИЗ помогают иначе взглянуть на привычные вещи.
Опыт по изменению конструкции кернов уже изучают на других предприятиях.
«ТРИЗ помогает посмотреть на проблемы под другим углом зрения, создать идеальный образ и двигаться к нему, а не останавливаться на промежуточных решениях», - Александр Заводчиков, начальник отдела по внедрению ТРИЗ «Нижегородских Автокомпонентов»
Станки помолодели
Добиться, казалось, невозможного - вот что умеет ТРИЗ и ПС. Пример - автоматическая линия «Кизерлинг» в цехе по производству колес и труб, которая обрела буквально вторую жизнь. Линию по производству ободов колесных дисков требовалось усовершенствовать, чтобы обеспечить ритмичную работу конвейера по производству автомобилей «Газель Бизнес» и «Газель NEXT».
Команда под руководством Сергея Жаринова подарила вторую жизнь линии «Кизерлинг»
Команда под руководством начальника управления качеством ПРЗ Сергея Жаринова взялась за решение проблем на станциях сварки и профилировки ободов:
- Мы выявили причины и устранили их: ликвидировали микроскопическую трещинку в станине, установили автоматическую систему сдува окалины. А еще покрыли датчики на линии тефлоновым стеклом. Вспомните посуду с тефлоновым покрытием - прочно и ничего не прилипает.
«Проект начался для меня неожиданно. Как-то директор дивизиона Виктор Кадылкин собрал команду, которая работала над проблемой этой линии. В разгар обсуждения технических проблем Виктор Сергеевич вдруг сделал паузу и заявил: «Хочу, чтобы проект по линии «Кизерлинг» возглавил Сергей Жаринов». Сперва я удивился и подумал, что это какая-то ошибка. Но потом понял, что мне предоставили отличную возможность для развития. Для меня открылась дверь в проекты ПС», - Сергей Жаринов, руководитель проекта, начальник управления качеством ПРЗ
- Сейчас линия работает без сучка, без задоринки. Чтобы результат был долгосрочным и проблемы больше не накапливались, мы перестроили систему предупредительного обслуживания оборудования этих двух станций, - продолжает Сергей Жаринов. - Мне очень повезло с командой, работавшей над проектом повышения качества ободов. Мы все вместе учились решать проблемы так, как требует ПС - раскладывали их на конкретные причины и устраняли одну за одной.
Обучаем людей сами
Как на всех предприятиях отрасли, перед прессово-рамным заводом стоит проблема острой нехватки кадров. Чтобы закрыть недостающие позиции в сжатые сроки, компании привлекают сотрудников при помощи аутстаффинговых агентств. На автозаводе делают все, чтобы «временные» люди остались насовсем.
- В начале 2023 года мы столкнулись с резким повышением производственной программы, больше всего нуждались в наладчиках. На рынке труда подходящих нам специалистов не было, поэтому решили, что можем переобучить своих людей сами. Инициировали программу обучения, - рассказывает начальник управления персоналом ПРЗ Денис Климов. - Первую группу из 17 человек набрали быстро, радует, что у наших ребят есть стремление развиваться.
- Я думал, что пришел работать сюда временно. Не ожидал, что меня так тепло примет коллектив! Вскоре понял, что здесь стабильно и надежно. В небольшой компании мне в любой момент могли сказать: «Спасибо, парень, но больше ты здесь не нужен». Поэтому я заключил трудовой договор с автозаводом. Работаю здесь уже год, условия очень хорошие, - рассказывает молодой штамповщик Рустамжон Юсупов.
Наладчик Рустамжон Юсупов в числе первых прошел обучение по новой программе ПРЗ
За четыре месяца будущие наладчики изучили и теорию в Академии современных технологий автомобилестроения им. А.Н. Моисеева, и практику прямо на рабочих местах под руководством наставников.
- Программа предоставила мне отличную возможность получить новые навыки и продвигаться вверх по служебной лестнице. Теперь я занимаюсь наладкой оборудования, зарплата приятно подросла, - говорит Николай Красичков, наладчик, выпускник первого потока обучения.
- Мы закрыли почти два десятка вакансий. Теперь дефицит крановщиков и водителей погрузчиков будем восполнять с помощью новой программы обучения, - делится планами Владимир Киселев.
