Постоянное развитие — наша ДНК

Несколько лет назад мы сделали важный шаг: дополнили аудит готового изделия процессным аудитом – выявлением потенциальных рисков. Идея здесь проста: если в производственном процессе автомобиля что-то не соответствует документации или он выполняется нерегламентированным методом, то этот процесс построен не оптимально, что может привести к несоответствию конечного продукта.

В идеале всё должно работать так, чтобы человек не мог установить деталь неправильно, контролёр – пропустить ошибку оператора и т.д. И мы к этому стремимся. Наша работа охватывает много направлений: анализ конструкторской документации и технологических операций, настройку оборудования, проверку измерительных приборов, входной контроль комплектующих, контроль выполнения критических операций.

Вся вертикаль управления качеством независима от остальных подразделений – она подчиняется напрямую директору завода. Эта независимость позволяет делать то, что мы называем «аудит глазами потребителя», когда контролёр смотрит на машину глазами потенциального клиента, а не глазами её изготовителя.

Роботы на смену человеку

Чем более сложным становится автомобиль, чем выше требования потребителя – тем выше у нас становится степень автоматизации. Например, на сварке кузова цельнометаллической «Газели NEXT» 85% ключевых операций выполняют роботы. Сейчас мы завершаем роботизацию сварки лонжеронов и боковин кабины грузовой «Газели».

Автоматизированы все самые важные операции в окрасочном комплексе – от катафорезного грунтования до собственно окраски. Сейчас здесь работают 12 роботов, включая два уникальных робота интерьерной окраски. В этом году добавим к ним ещё четыре, благодаря которым автоматизированной станет и окраска дверных проёмов.

Ещё одна сфера применения роботов – межцеховая и внутрицеховая логистика. На производстве используется порядка 28 тысяч наименований деталей. Их надо точно вовремя привезти на конвейер в соответствии с тянущей системой «канбан» в рамках нашей производственной системы. За счёт этого у нас минимальный запас комплектующих на рабочих местах – от полутора до двух часов работы. Это не только повышает удобство оператора, но и делает производство красивым, чистым, привлекательным. Два года назад мы создали свою беспилотную платформу для доставки деталей на рабочие места. Сейчас такие грузовые роботы трудятся у нас в цехах уже на 40 маршрутах.

Мы сами их производим, причём на 85% из отечественных компонентов, даже используем детали от наших автомобилей. А к созданию программного обеспечения привлекли один из ведущих технических вузов страны.

Помимо автоматизации, у нас есть ещё и второй трек – это цифровизация в разных аспектах. Например, в прошлом году была запущена ИТ-система управления рекламациями, в которой оформляются акты гарантийных ремонтов. Теперь мы видим, как обслуживается на фирменных СТО каждый автомобиль, какой ремонт проведён, какие комплектующие применены. Если проблема с деталью в пределах гарантии – в этой же системе претензия сразу выставляется поставщику. По массиву данных мы видим, есть ли всплеск по какой-то проблеме, наблюдается ли она ещё в производстве или мы её уже «вылечили» у себя на конвейере или у поставщика.

Замещаем импорт

С уходом западных поставщиков в 2022 году пришлось срочно искать замену некоторых компонентов, а это всегда риски. В итоге на первоначальном этапе мы получили рост гарантийных обращений по отдельным новым комплектующим, что было связано с нестабильностью производственных процессов у их изготовителей. Ведь в своё время мы выбирали европейские компании не потому, что они дешевле, а потому, что они гарантировали качество, которого ожидают от нас клиенты.

Мы провели большое количество корректирующих мероприятий с поставщиками, и я ожидаю, что при эксплуатации машин, которые мы выпускаем сегодня, показатели гарантийных случаев по итогам этого года возвратятся на уровень до 2022 года.

Например, заставили поставщика сцеплений заниматься усилением узла, корректировать технологию изготовления, менять материал пружин и крышек демпфера холостого хода. Это исключило разрушение сцепления в эксплуатации и стук при работе двигателя на холостом ходу.

Одновременно мы запустили серьёзную программу импортозамещения. За последние годы в нижегородском автомобильном кластере освоены стартеры, генераторы, планетарная раздаточная коробка, мосты типа «Спайсер», 6-ступенчатая коробка передач, запущено пластиковое производство, локализуется лёгкий дизельный двигатель, и мы на этом не останавливаемся. Параллельно продолжаем развивать наши традиционные переделы.

Так, благодаря собственному новому литейному заводу мы заменили в бензиновых двигателях Evotech алюминиевый блок цилиндров на чугунный, что увеличило их мощностные характеристики и устранило склонность к перегреву. А за счёт покупки нового обрабатывающего оборудования и корректировки технологии свели на нет дефекты коленчатых валов. Это позволило поднять надёжность Evotech до уровня дизельного мотора.

Мы усилили 5-ступенчатую коробку передач для дизельных «Газелей NEXT» и заканчиваем процесс её внедрения и на машины с бензиновым двигателем, где до сих пор применялась старая «пятиступка».

Поменяли конструкцию муфты вентилятора, теплообменника, тросов стояночного тормоза «Соболей» и «Газелей», повысили коррозионную стойкость машин поколения «Бизнес» – словом, работу по текущей модернизации не останавливаем ни на день.

Новинки автозавода

И конечно, мы не останавливаемся в обновлении продуктового ряда. В прошлом году запустили полноприводную версию «Соболя NN», которую давно ждали на рынке. Мы начали производство «Валдая 12» – универсального грузовика в сегменте бескапотных машин. Автомобилей такой тоннажности раньше завод не изготавливал.

«Валдай 12», как и его «младший брат» «Валдай 8» – это собственная разработка наших инженеров, начиная от общей компоновки и заканчивая отдельными узлами. И она максимально локализована. В машине ярославский двигатель, белорусская рама, наша собственная коробка, мосты, топливный бак и так далее. Кабину свариваем и окрашиваем сами в нашем современном комплексе, тем самым обеспечиваем высокий уровень её антикоррозийной стойкости.

В этом году вывели на рынок вездеход «Садко 9» с пневмоподвеской – более тяжёлый и более комфортный, чем все выпускавшиеся нами ранее полноприводные грузовики. Благодаря увеличенной полной массе на базе «девятки» можно будет создать широчайший ассортимент спецтехники – самосвалы, бункеровозы, вышки и т.д.

Ну и продукт, которым мы особенно гордимся, – новая «скорая помощь» на базе «Газели NN», с пневмоподвеской и односкатной ошиновкой. Мы создавали её совместно с московской Станцией скорой помощи им. А.С. Пучкова. Все производители всегда делали «скорые» глазами автомобилиста: с акцентом на технологичности конструкции. А эта машина сделана ещё и «глазами медиков»: с учётом того, как им удобно распланировать салон, разместить оборудование. Буквально под хронометраж оценивали, что надо переставить в салоне, чтобы врачу быстрее и эффективнее провести ту или иную медицинскую манипуляцию. Сейчас в Московской области такие автомобили уже эксплуатируются. А в этом году сертифицируем полноприводную версию.