Команда ПГА улучшила процесс доставки оснований сидений водителя «Газели NEXT» на конвейер

Знаковое место

Проект «Исключение транспортировки основания сиденья водителя для автомобиля «Газель NEXT» реализован в этом году на участке сборки кабин в производстве грузовых автомобилей (ПГА). Именно отсюда 20 лет назад стартовало внедрение Производственной системы (ПС). Руководитель проекта, лидер группы Елена Фомина, как раз в те годы начинала здесь свой трудовой путь.

- Тогда я работала транспортировщиком на складе, и мы помогали производственникам внедрять новые подходы, - вспоминает она. - Потом была слесарем механосборочных работ, освоив инструменты ПС, стала бригадиром и теперь активно их применяю.

Другие члены команды проекта - бригадиры Юлия Вилкова и Анна Ярошенко, начальник участка Александр Смирнов и начальник отдела внедрения и развития ТРИЗ АЗ «ГАЗ» Татьяна Барыкина.

ПС учит, что процесс улучшений бесконечен, и эталонный участок тому подтверждение. В последние годы его коллектив задумался над тем, как усовершенствовать подачу на сборочные конвейеры оснований сидений водителя для автомобилей «Газель NEXT» и «Газель NN», исключив их ручную транспортировку. Это позволило бы снизить трудоемкость процесса, затраты на логистику, освободить площади и повысить качество сборки.

Поиск рождает идеи

Основания сидений водителя окрашивались вместе с кабиной или цельнометаллическим кузовом автомобиля и поступали на участок сборки кабин. Здесь их демонтировали, складывали в отдельную тару и транспортировали на главный конвейер, где устанавливали в уже собранную кабину или кузов.

- Это делалось для того, чтобы основание сиденья не мешало стелить напольное покрытие и собирать кабину, - поясняет Е.Фомина. - Монтаж его производился уже после того, как кабину сажали на раму на главном конвейере.

Нужно было придумать способ, как оставить основание внутри кабины и поставлять на главный конвейер вместе с ней, чтобы снизить трудоемкость и транспортные затраты. Ю.Вилковой пришла в голову идея использовать в качестве оптимального «носителя» основания сиденья заднюю стенку, на внутренней панели которой есть отверстия для выхода воздуха после погружения кабины в катафорезную ванну.

- Я подумала, что эта часть кабины до момента установки обивки спинки не задействована в сборке, поэтому основание здесь не будет мешать операторам, а закрепить его можно, подвесив к отверстиям на крючках, - рассказала Юлия.

По ее идее были изготовлены специальные транспортировочные крючки с изолирующим материалом, чтобы не повреждать лакокрасочное покрытие. Когда нужно установить обивку стенки кабины, основание снимают с задней стенки и укладывают на пол под панель приборов.

Это и другие оригинальные решения были найдены с помощью теории решения изобретательских задач (ТРИЗ), которым коллег обучала куратор и консультант проекта Татьяна Барыкина. В проекте активно использовались такие ее инструменты, как функциональный анализ ситуации, определение идеального конечного результата для постановки задач и поиск ресурсов для их решения.

- Ранее с помощью ТРИЗ мы уже решили немало нестандартных производственных задач и использовали накопленный опыт, - рассказывает Т.Барыкина. - Определили оперативную зону и время, когда основание мешает установке других деталей: кронштейнов ремней безопасности и ковра пола. Поняли, что оно должно быть не на полу, а подвешено. После этого стали искать ресурсы: куда можно подвесить, а потом снять. Это была главная задача. С помощью методик ТРИЗ проводили также опытные работы, решали вторичные задачи, возникшие в ходе проекта.

В частности, потребовалось придумать, как вернуть крючки после использования в исходное место и избежать повреждений основания сиденья в процессе сборки кабины. Этими вопросами занималась бригадир участка по тянущей системе Анна Ярошенко.

- Чтобы возвращать крючки в начальную точку после перекладки основания на пол, мы задействовали автопоезд, который доставляет на участок комплектующие, - говорит она. - Внесли изменения в схему его движения для возврата крючков в специальной таре.

Для защиты лакокрасочного покрытия оснований от повреждений разработали специальные чехлы. Изготавливают их из обрезков материала для напольного покрытия кабин и кузовов. Чтобы вернуть чехлы обратно после использования, их навешивают на специально доработанные тележки, которые тоже доставляет автопоезд.

Весомые результаты

По словам Александра Смирнова, проект имеет большое значение для повышения эффективности работы участка и всего процесса сборки готовых продуктов в ПГА. Исключены ручная транспортировка оснований, снижены запасы комплектующих на рабочих местах и трудоемкость в общем цикле работы конвейера. За счет этого операторы высвобождены для других задач.

- На участке освобождено из-под тары с основаниями 30 квадратных метров производственных площадей, теперь на них размещены дополнительные стеллажи для деталей новых моделей автомобилей, - говорит А.Смирнов.

Доставка оснований на главный конвейер в составе кабин имеет еще один плюс: она исключает ошибки при установке оснований сиденья автомобилей разных модификаций и цветов, а это влияет на качество и время сборки на главных конвейерах.

Ежегодный экономический эффект от реализации проекта превышает миллион рублей.

- Важной задачей в ходе проекта было добиться того, чтобы все работники участка позитивно встретили нововведения, убедить их, что это полезно, - говорит А.Смирнов.

Найденные командой решения распространены уже на все участки ПГА по сборке кабин для разных моделей автомобилей, в том числе среднетоннажных грузовиков.

Проект по исключению транспортировки оснований сидений водителя занял первое место на корпоративном конкурсе по Производственной системе имени А.Н.Моисеева в номинации «Лучший проект ТРИЗ в производственной сфере» и теперь участвует в межотраслевом конкурсе «Улучшение года».

- Конкуренция там серьезная, но наша команда нашла интересное решение, чтобы добиться нужного эффекта, - говорит Т.Барыкина. - Мы уже не раз представляли свои проекты на конкурсах, и всегда стремимся быть первыми. Цель - только победа!

Сергей Целибеев