Линейные руководители из разных подразделений завода завершили обучение инструментам Производственной системы «ГАЗ»

Точки роста

Налаженный порядок вещей - не значит идеальный. Беспристрастный взгляд со стороны способен определить те самые внутренние резервы улучшений, которые абсолютно точно есть на каждом рабочем месте.

Выявить точки роста, повысить производительность труда и улучшить условия работы в прессовом цехе №3 с разных площадок компании были направлены мастера, старшие мастера и начальники участков заводов штампов и пресс-форм, мостов и агрегатов, кузнечно-рессорного, прессово-рамного и автоагрегатного (г.Канаш).

Площадка для обкатки новых идей выбрана не случайно.

- Здесь представлены цикличные виды работ, улучшая которые можно освоить сразу несколько инструментов Производственной системы и наглядно увидеть результаты сделанного, - пояснила модератор программы, главный специалист дирекции по развитию ПС Наталья Баженова.

Обучение было организовано по трем ключевым направлениям: стандартизированная работа, тянущая система и решение проблем одна за одной.

- Мы взяли шефство над бригадой, которая выполняет операции по контактной сварке деталей, - рассказала модератор программы, главный специалист департамента по развитию ПС Александра Трутнева. - Перед группой была поставлена задача перейти от производства партиями к более рациональной системе - построению потока единичных изделий.

Заводские Кулибины

Группа линейных руководителей реализовала два проекта повышения производительности: изготовление кронштейна педали тормоза и поддона для аккумуляторной батареи.

С помощью инструментов ПС участники обучения разложили технологические процессы на элементы, придумали кайзены и успешно их внедрили. Наглядный отчет об улучшениях они представили руководителям компании.

Мастер ЗМА Олег Новиков вместе с коллегами оптимизировал планировку потока, где изготавливается кронштейн педали тормоза.

- Теперь переналадку оборудования можно производить гораздо быстрее и легче, - продемонстрировал он позитивные перемены на рабочем месте. - Мы изобрели инновационный электрод, за счет внедрения которого исключили из производственного процесса одну единицу оборудования.

Оператору больше не нужно перемещаться от одного станка к другому, теряя драгоценное время. Благодаря универсальному электроду он сможет сваривать гайки разного диаметра, не сходя с места, всего лишь переключив режимы. Кроме того, сварочный кондуктор заводские Кулибины сделали более мобильным, установив его на платформу, которую изготовили по своим чертежам.

Участникам обучения предстояло сбалансировать работу на двух потоках изготовления комплектующих таким образом, чтобы повысить производительность и культуру производства. Необходимость этих перемен объясняется в первую очередь тем, что на ограниченной площади нужно разместить обработку комплектующих, номенклатура которых постоянно расширяется.

- Мы выстроили поток согласно инструментам Производственной системы, поэтому оператору будет удобно работать. Организовали подачу комплектующих по тянущей системе, сейчас все детали под рукой, что снизило временные затраты операции, - рассказал мастер ЗМА Николай Баландин.

Мастер цеха термической обработки и рулевых управлений Евгений Пашкин работает на заводе 17 лет.

- Мы сами думали, как сделать процесс лучше, «двигали» оборудование сначала на бумаге, потом на участке, - поделился он. - Нам поручили наладить поток единичных изделий на рабочих местах, где изготавливают поддоны для аккумуляторной батареи. Этот процесс эффективнее, чем производство партиями. Мы стандартизировали все процессы, удалили лишнее оборудование, внедрили кайзены, тем самым снизили запасы и лишние переходы. За 14 дней много чего улучшили. Например, создали мини-экспедицию и модернизировали стеллаж, убавив его высоту и добавив полку. Все наглядно и под рукой. Главное, операторы довольны.

Директор по развитию Производственной системы «ГАЗ» Оксана Исакова и директор дивизиона «Автокомпоненты» Виктор Кадылкин поблагодарили участников программы за работу и оригинальные решения, посоветовали смело внедрять полученный опыт в своих коллективах и помнить: в производстве мелочей не бывает.

- Участники обучения внедрили интересные кайзены. Самое главное, они научились видеть, что можно улучшить, предложили очень хорошие решения, позволяющие сделать труд людей эффективнее и комфортнее. После перевода процесса с работы партиями на единичное изготовление сократилось время протекания операций, повысилась производительность. Заметные изменения - это заслуга всей команды, которая здесь трудилась: и модераторов, и экспертов, и самих обучаемых. Считаю, группа с задачей справились, но мы всегда стремимся к идеалу, так что продолжим реализовывать задумки дальше, - подвела итоги обучения Оксана Исакова.

Ирина Честнова