По оценкам Института экономики роста им. Столыпина, крупнейшие российские компании публично заявили о пересмотре инвестпрограмм и снижении инвестиций в 2025 году более чем на 700 млрд рублей. Тем не менее есть примеры, когда производители продолжают развиваться даже в условиях падающего спроса. Как им это удается? Об этом директор по развитию производственной системы Горьковского автозавода Оксана Исакова рассказала на платформе бизнес-сообщества Forbes Экспертиза
- Настроения промышленников пессимистичны. «В 2025 году адаптационный потенциал большинства отраслей отечественной экономики стал иссякать», — констатируют эксперты Института народнохозяйственного прогнозирования (ИНП) РАН по результатам опроса российских предприятий, проведенного в ноябре — декабре 2025 года среди 164 предприятий в 45 регионах страны. «Российская экономика продолжает подвергаться мощному двойному санкционному давлению и жесткой внутренней макрофинансовой политике. Как справедливо отмечают многие эксперты, главная трудность состоит даже не столько в масштабе, сколько в длительности этого двойного давления», — заключают экономисты ИНП РАН. На этом фоне оценки объемов продаж промышленниками опустились в среднем по 2025 году до наименьших значений со времен 1998 года и оказались хуже изменений спроса в кризисные 2009 и 2015 годы.
В промышленных регионах ситуация в экономике традиционно особенно показательна. В некоторых из них объемы промпроизводства снижаются уже не только месяц к месяцу, но и совокупно: в целом по стране индекс промпроизводства за счет оборонных и ряда других отраслей пока растет на 0,8%.
Казалось бы, в таком контексте не до развития. Тем не менее отдельные игроки автомобильной отрасли демонстрируют потенциал. Так, Горьковский автозавод в прошлом году активно занимался автоматизацией внутрицеховой логистики: сегодня на предприятии создано уже больше полусотни маршрутов для грузовых роботов-беспилотников, которые доставляют на конвейеры более 600 видов компонентов. При этом «умные» транспортеры разработаны в собственном инженерном центре и собираются в цехах предприятия.
Развиваться в любом контексте
На протяжении десятилетий предприятие оставалось верно своей главной стратегии: будущее создается сегодня. Инвестиции в собственные разработки здесь не останавливали даже в самые сложные времена. Из каждого крутого поворота на спирали истории завод выходил с новым продуктом: за надежной «Газелью Бизнес» была усовершенствованная «Газель Next», а потом и цифровая «Газель NN». А параллельно наши конструкторы создают беспилотники, электромобили, транспорт с электронными помощниками водителя — все то, что мы называем автомобилями будущего. Диверсифицированный и регулярно обновляемый модельный ряд нижегородских брендов стал живой иллюстрацией популярного сегодня тезиса о том, что любой кризис — это возможности.
Но любая такая воплощенная «возможность», особенно в автопроме, не может быть спонтанной, это годы исследований и подготовки, инвестиций и труда множества людей. В случае с Горьковским автозаводом сошлось главное: воля собственника, многолетние традиции инженерной школы и принципы, заданные собственной производственной системой.
Сегодня производственная система ГАЗ охватывает все бизнес-процессы предприятия: технологии, закупки, логистику, IT-сферу и др. Работа по стандартизации рабочих мест, повышению качества выпускаемой продукции и в целом по повышению производственной эффективности, радикально изменившая продукцию бренда, стартовала на автозаводе в начале 2000-х. Тогда Олег Дерипаска пригласил в Нижний Новгород японских специалистов из корпорации Toyota, которые рассказывали о принципах бережливого производства, а специалисты завода учились их применять и развивать с учетом специфики каждого конкретного участка.
Первичными были стандартизация процессов и непрерывное улучшение каждого рабочего места, каждой операции. Сначала мы изменили философию бизнеса и культуру производства, «перезагрузив» мышление сотрудников, организовав системную работу по повышению эффективности, и уже после этого начали закупать роботизированные линии и остальное оборудование.
Сегодня уровень автоматизации на модернизированных участках уже превышает 85%. Сварка, окраска, беспилотные системы доставки компонентов на конвейеры — на каждом этапе машины призваны не только снизить долю ручного труда, но и повысить качество процессов и результата.
Даже когда более 85% работ на наших сварочных линиях выполняется автоматически, повышение производительности труда не останавливается — всегда есть куда расти. Мы непрерывно оцениваем машинное время, оцениваем загрузку не только персонала, но и оборудования, анализируем, какие еще ручные операции можно передать роботам, перебалансируем операции между станциями с целью выравнивания загрузки, исключая этим простои автоматических линий. В этом направлении постоянно ведется очень плотная работа конструкторов и технологов.
Практики лидеров с измеримым эффектом
Подобные кейсы имеют важнейшее практическое значение для всех отраслей: к 2030 году Россия должна войти в топ-25 стран по плотности роботизации промышленности — эта национальная цель закреплена в президентском указе от 7 июня 2024 года и нацпроекте «Средства производства и автоматизации». Если переводить эти задачи на язык цифр, то уже через несколько лет в стране должно быть 145 роботов на каждые 10 000 работников. А сейчас, по оценкам аналитиков, в России 29 роботов на 10 000 специалистов.
При этом экономический контекст таким темпам автоматизации пока совсем не способствует. Индекс деловой среды, который регулярно публикует Российский союз промышленников и предпринимателей (РСПП), качает на волнах экономических потрясений: в октябре он опустился до минимальных в этом году 44,3 пункта, в ноябре вернулся к сентябрьскому показателю — 46,6 пункта, а в декабре снова снизился до 46,1 пункта. В опросе РСПП традиционно принимают участие более сотни компаний. Предприниматели говорят о снижении спроса, невыполнении обязательств как собственных, так и со стороны контрагентов, ухудшении финансового положения, снижении инвестиций.
Лихорадит не только нас: европейские компании тоже фиксируют убытки, проигрывая технологическую конкуренцию Китаю (например, в индустриальной Германии объемы промышленного производства вернулись к уровню 2005 года), а западные эксперты все чаще говорят о структурном экономическом кризисе.
Опыт Горьковского автозавода этим критериям соответствует, и предприятие уже активно им делится. Собственный корпоративный университет компании — Академия современных технологий автомобилестроения им. А. Н. Моисеева — ежегодно обучает принципам производственной системы представителей далеко не только автопрома, но и других промышленных отраслей, а также ритейла и финансового сектора. И это тот случай, когда перемены, однажды начатые в конкретной компании, способны влиять на экономику в целом.
