- Кирилл Константинович, расскажите об основных направлениях стратегии развития автокомпонентных производств.
- Автокомпонентные производства выпускают тысячи видов узлов, деталей и агрегатов как для Горьковского автозавода, так и для предприятий разных отраслей промышленности. Каждое производство в зависимости от вида продукции имеет собственную стратегию развития.
Но наша общая цель – полностью удовлетворять запросы заказчиков в высококачественных комплектующих изделиях.
В производстве, которое выпускает мосты и агрегаты, внедряются новые технологии, устанавливаются современные обрабатывающие центры с программным управлением, обеспечивающие максимальную точность и быстроту операций. Мы также работаем над расширением продуктовой линейки мостов и компонентов тормозной группы и в ближайшее годы рассчитываем освоить производство новых изделий.
Наши заготовительные производства – металлургические и кузнечное – также вышли на новый уровень развития. Идет освоение выпуска всего крупногабаритного блочного литья (блоков цилиндров и головок блоков цилиндров) на высокотехнологичном оборудовании нового литейного производства. В других литейных цехах мы в 2025 году тоже инвестировали в новые технологии и перевели всю плавку с ваграночных печей на более производительные и экологичные индукционные электропечи средней частоты. Объединили участки, по-новому выстроили производственные потоки. Мы обладаем серьезными компетенциями в изготовлении отливок из серого и высокопрочного чугуна, одним из наиболее важных его клиентов являются Российские железные дороги.
Совершенствуются технологии и в производстве цветного литья. Недавно там запущен новый автоматизированный комплекс по изготовлению алюминиевых отливок головок блока цилиндров для двигателей производства Ульяновского моторного завода, которыми оснащаются легкие коммерческие автомобили. В ближайших планах – замена электросталеплавильных печей на более экономичные газовые. Это новый шаг в развитии технологии плавки цветных металлов, отвечающей современным мировым трендам.
В кузнечно-рессорном производстве модернизируем действующее оборудование и закупаем новое. В главном кузнечном цехе в 2025 году отремонтирована основная производственная линия по изготовлению объемных горячих штамповок. В результате повысилась ее производительность, что позволяет не только полностью обеспечивать поковками собственное производство, но и выполнять сторонние заказы. В прошлом году приобрели также два современных молота усилием 2,5 и 5 тонн, более производительных и простых в эксплуатации. В цехе крупной горячей штамповки рассчитываем в ближайшее время завершить внедрение системы быстрой переналадки оборудования, чтобы обеспечить выпуск всей необходимой номенклатуры изделий.
В крупнейшее производство штампов и пресс-форм в последние годы было инвестировано несколько миллиардов рублей в переоснащение станочного парка, это позволило серьезно повысить качество всей номенклатуры штамповой оснастки.
- Как развиваются проекты локализации производства ключевых автокомпонентов?
- Достижение технологической независимости – самая актуальная сегодня тема. И в этом направлении мы реализуем множество крупных проектов. Например, важная задача – обеспечить собственными комплектующими производство легких дизельных двигателей, выпускаемых в Нижнем Новгороде. Мы гордимся тем, что наши компетенции и большая подготовительная работа позволили нам стать поставщиками всех четырех крупных отливок и поковок для этого перспективного мотора: распредвала, коленвала, головки блока цилиндров и самого блока. В этом году планируем начать серийные поставки распредвала и блока цилиндров, в 2027-м - начать поставки коленвала, который осваивается в кузнечно-рессорном производстве, и алюминиевой головки блока – в ближайшее время начнется необходимая для этого модернизация оборудования в производстве цветного литья. Для нас очень важно выйти на новый технологический уровень и стать поставщиками этих изделий - дивизион будет обеспечен заказами на длительную перспективу.
- Один из ключевых трендов развития - автоматизация и роботизация производственных процессов. Насколько продвинулись компонентные производства в этом направлении?
- В каждом производстве реализуются локальные проекты в рамках программы внедрения технологии машинного зрения. В прошлом году запустили его в кузнечно-рессорном, в нынешнем распространим на литейное: робот «Эволют» будет обрабатывать блоки цилиндров на обрубном участке и заменит ручной труд оператора. В производстве мостов и агрегатов воплощены в жизнь пилотные проекты по применению автономных транспортных модулей для сборки и доставки на рабочие места деталей передней подвески, в этом году роботы-транспортировщики будут трудиться в зоне перемещения деталей мостов. В производстве мостов и агрегатов и производстве штампов и пресс-форм в рамках программы переоснащения станочного парка в 2025 году установлено по 60 обрабатывающих центров с программным управлением.
- В дивизионе обновляется оборудование, применяются новые производственные технологии, в которых уже заложен принцип природосбережения, а какие экологические проекты внедряются параллельно?
- В 2025 году в литейном цехе №7 введены в эксплуатацию современные системы очистки промышленных выбросов от плавильных агрегатов, на КРЗ - от дробеметных камер и барабанов. До конца нынешнего года планируем решить еще одну серьезную задачу – внедрить в новом литейном производстве систему аспирации: сбора из воздуха пыли и удаления ее из цеха. Этот проект существенно улучшит экологию и условия труда.
- Что в целом делается и планируется для улучшения условий труда и социальной защищенности сотрудников?
- Постоянное повышение качества жизни наших сотрудников – базовый принцип всей нашей деятельности. В приоритете – безопасность и комфорт рабочих мест, обеспечение стабильной работы производств, чтобы люди с уверенностью смотрели в завтрашний день. Мы также постоянно мониторим рынок труда и стараемся поддерживать на конкурентоспособном уровне заработную плату, находим возможности для ее индексации и выплат премии по итогам года. К гарантированному обеспечению работой и достойному вознаграждению за труд мы добавляем весомый социальный пакет – финансирование соцпрограмм сохраняется в полном объеме, невзирая на экономическую ситуацию. Продолжаем улучшать рабочие места и обновлять производственно-бытовые помещения. На всех заводах выполняются графики ремонта душевых, санузлов, столовых, комнат приема пищи и других объектов. Существует дорожная карта по улучшению состояния производственных зданий: мы продолжаем ремонтировать кровли, ливневки, стены и так далее, чтобы в помещении было тепло, светло и сухо.
- По инициативе Горьковского автозавода в Нижегородском автомеханическом техникуме впервые в регионе открылись современные учебные площадки по направлению «Металлургия». Видны ли уже первые результаты работы по подготовке будущих специалистов для компонентных производств?
- О результатах говорить пока рано, будущие металлурги учатся только на первом и втором курсах. Мы будем организовывать практические занятия непосредственно на заводе, и тогда ребята узнают, как работает реальное производство, поймут, что такое металлургия. Наблюдать процесс литья металла своими глазами - необыкновенно интересно и действенно в плане профориентации. Знаю это по себе: увидел это в девятом классе и тогда же решил, что стану металлургом.
- Спасибо за беседу.
