Нет результатов
Объединение в одну систему всех станков с числовым программным управлением на четырех ключевых площадках автозавода по выпуску автомобилей и компонентов позволит в реальном времени анализировать информацию о работе производства.
В рамках второго этапа проекта на четырех площадках запущена в эксплуатацию система мониторинга оборудования «Диспетчер MDC», а на пилотном участке завершено тестирование системы оперативного внутрицехового планирования «Диспетчер MES». Станки оснащены специальными датчиками, которые контролируются оператором с электронного планшета, что позволяет передавать онлайн и анализировать информацию о работе производства. Цифровой диспетчер в режиме реального времени фиксирует состояние станков, контролирует все параметры телеметрии - напряжение, мощность, температуру, вибрации и оповещает оператора о необходимости внесения корректировок. Система фиксирует время работы операторов, сигнализирует о перерывах в их работе, сравнивает их действия при выполнении технологических манипуляций.
К мониторингу подключено 177 единиц оборудования: обрабатывающие центры, робототехнические комплексы, конвейерные линии, токарные и фрезерные станки, лазеры.
- На втором этапе мы перешли к построению на цеховом уровне системы оперативного планирования и контроля, которая позволяет следить за производственным потоком, исполнением заказов точно в срок, технологией изготовления продукции, трудовой дисциплиной, - говорит генеральный директор ГК «Цифра», компании-разработчика цифровых решений, Сергей Емельченков.
- Мы заменили бумажные журналы цифровыми, внедрили автоматическое планирование и постановку задач на рабочих местах. Созданная цифровая экосистема помогает управлять производством на основе данных в режиме реального времени и уже показывает отличные результаты по повышению эффективности: производительность оборудования повысилась на 15%.
Возможности внедренного программного решения позволяют управлять производством в режиме реального времени, эффективно перераспределять загрузки оборудования, анализировать данные о производительности труда, рационально распределять нагрузки для повышения эффективности работы персонала, контролировать технологический процесс, вести электронный документооборот, автоматизировать производственное планирование.
- С помощью системы мы получаем объективные данные о работе станочного оборудования, что позволяет оперативно управлять производственными процессами, - отметила управляющий директор «Центра ИТ-решений для бизнеса» (ЦИТРБ) Елена Смирнова. – Мы уже видим качественные результаты благодаря оптимизации процессов планирования и повышению эффективности работы персонала. Аналитика позволяет видеть все процессы в режиме реального времени и при необходимости вносить изменения.
Еще одно направление цифровизации, которое реализуется при поддержке РФРИТ на Горьковском автозаводе, - создание PLM-платформы с целью сокращения сроков от идеи создания нового продукта до его выхода на рынок. Внедрение отечественного ИТ-решения позволяет управлять всеми данными о продукте на каждой стадии его жизненного цикла.
PLM-платформа серьезно упрощает взаимодействие конструкторов и технологов на всех этапах проектирования: начиная отцифровой проработки идеи и создания полного цифрового двойника автомобиля до разработки технологических процессов его производства.
В PLM уже переведены техпроцессы сборки автомобилей и производства двигателей, отработаны процессы сварки, окраски. В настоящее время специалисты работают над цифровизацией процессов автокомпонентного производства: литья металла и пластмасс, ковки, листовой штамповки. Работы планируется завершить к июню 2025 года.
- Одна из ключевых задач особо значимых проектов - их тиражирование по отраслевому принципу, - подчеркнул генеральный директор РФРИТ Александр Павлов. - Горьковский автозавод обладает компетенциями, которые необходимы для реализации высокотехнологичных и масштабных проектов. Совместная работа специалистов предприятия и команды разработчиков позволит создать конкурентоспособные отечественные решения, которые смогут закрыть потребности автомобилестроения и будут масштабированы на другие предприятия ключевых отраслей экономики.
Цифровые проекты нижегородского автозавода входят в число особо значимых проектов Индустриального центра компетенций (ИЦК) «Автомобилестроение», способствующих развитию отечественного ИТ-ландшафта.
Михаил Ларин
Нижегородская область