Стержень перемен

Отправная точка

Стержневой участок производит детали, предназначенные для изготовления блока цилиндров двигателей. Схема вроде простая: автомат изготавливает стержни, операторы зачищают их и собирают в пакет, пакет окрашивают, выдерживают сутки, затем ставят в форму и заливают металлом. Но слово «просто» – это не про литейное производство Горьковского автозавода. Здесь критично исключить несоответствия и простои, выдержать сроки и очерёдность подаваемых компонентов, иначе в конце технологической цепочки это аукнется в готовом продукте.

31-летний Евгений Панковский – продолжатель династии металлургов Горьковского автозавода, став заместителем начальника цеха, сразу обратил внимание на стержневой участок как отправную точку обеспечения качества всего блока цилиндров. К работе над совершенствованием процессов и повышением их эффективности собрали команду из специалистов всех направлений: в их числе оказались технологи, производственники, логисты, механики, энергетики, специалисты по бережливому производству.

Евгений Панковский – лауреат Премии президента «Группы ГАЗ» 2025 года

Планировочные схемы, эскизы тары – всё проверялось на мозговых штурмах с операторами, которым потом и предстояло работать на обновлённом участке. Они приходили на планёрки, указывали, где им неудобно, предлагали, что можно упростить. Логистику решили выстроить по тянущей системе и принципу FIFO: «первый пришёл – первый ушёл». Эти базовые инструменты Производственной системы «ГАЗ» стали каркасом для четырёх направлений работы: оснастка, стержни, сборка пакетов, логистика готового продукта.

Всё на своём месте

Первой мишенью стала модельная оснастка – ящики, по которым машина «лепит» стержни. Команда решила сократить время их переналадки. Ранее ящики переналаживали непосредственно в автомате, который всё это время простаивал. Теперь внутреннюю переналадку вынесли во внешнюю: оснастку готовят заранее, пока машина работает. Команда создала регламент по управлению оснасткой: системное обслуживание с чек-листами, чёткий порядок чистки и подготовки. Теперь ящик приходит к автомату готовым к работе. Стеллажи для хранения расставили упорядоченно, разделили по цветам, оснастку промаркировали. Время переналадки сократилось со 150 до 90 минут.

Подвесной конвейер, на котором стержни вращались вхолостую в ожидании сборки, казался привычным элементом производства. Но именно он делал контроль времени выдержки практически невозможным.

– Мы поняли, что подвесной конвейер здесь не нужен. И демонтировали его, – говорит Евгений Панковский.

Вместо него – специальные тележки с чётко определённым временем запуска для каждого вида стержней. Оператор теперь точно знает, какой стержень изготовлен первым, а какой ещё не готов. Принцип FIFO заработал.

Изменение схем транспортировки изделий и обслуживания оснастки позволило повысить качество стержневых пакетов

Хранить по-умному

Рабочие места сборки стандартизировали по принципу «всё под рукой»: инструмент на своих местах, маршруты людей продуманы. В итоге участок, где раньше трудились трое, теперь обслуживают два человека при той же производительности. Освободившихся сотрудников перевели на другие участки, где их навыки оказались нужнее. Погрузчик тоже освободился – транспортировочные телеги для стержней позволили исключить лишние передвижения.

На каждой партии готовых стержневых пакетов появилась маркировка с временем изготовления. Никто не возьмёт пакет раньше положенного срока. Для хранения разработали двухъярусную специальную тару: там, где на деревянном поддоне помещалось три пакета, теперь шесть – на той же площади. Занимаемая территория под стержни и пакеты сократилась с 504 до 288 квадратных метров.

Специальный склад готовых стержневых пакетов, рассчитанный на суточный запас, полностью исключил риски простоев автоматической формовочной линии (АФЛ) по вине логистики. Раньше они составляли 130 минут в месяц, теперь – ноль.

Изначально нововведения были внедрены на стержневом участке литейного цеха № 4, затем распространены на литейный цех № 1 Нижегородского литейного завода. Планировочные решения, схемы логистики, принципы хранения – всё, что было придумано и проверено на практике, легло в основу нового производства.

– Наши наработки могут быть использованы для производства любых продуктов, – уверен Евгений Панковский.

На этот год запланирован следующий проект – совершенствование обрубного участка. Команда, которая вместе прошла стержневую тему, уже применяет накопленный опыт там. Методология отработана. Теперь важно не останавливаться.