Лицо марки
Микроавтобус «ГАЗель City» стал первой серийной новинкой, вобравшей в себя элементы дизайна новой платформы «ГАЗель NN». Благодаря оригинальному дизайну машину отличает приветливое «выражение лица», сочетающееся с плавными линиями кабины. Но какие изменения скрываются внутри?
Капот - первое, на что обращает внимание любой из нас при взгляде на автомобиль, и часто именно его дизайн становится той эмоциональной «зацепкой», на которую реагирует покупатель. И здесь у Объединенного инженерного центра свои козыри, главный из которых - звездная история конструкторской школы ГАЗа. Но за удачным дизайном должны следовать и такого же уровня технические решения. Как правило, это всегда результат компромисса конструкторов и технологов.
Капот «ГАЗели City» - именно эта деталь испытывает повышенное воздействие осадков, температурных перепадов, непрерывные атаки реагентов, песка и камней. Чтобы обеспечить ее коррозионную стойкость, было принято решение изготовить и наружную, и внутреннюю панели капота из оцинкованной стали.
«Мы взяли лучшее от «ГАЗели NEXT», например, сохранили всю запорную арматуру и в то же время применили неординарные конструкторские решения. Работая над экстерьером, мы изучили вдоль и поперек все импортные аналоги, но не пытались слепо копировать их, а старались сохранить узнаваемые черты марки «ГАЗ». Внешне каркасный автобус «ГАЗель City» отличается от нынешнего семейства другой радиаторной решеткой с хромированной верхней ламелью, иными бампером и формой капота, новой головной оптикой. Бампер стал более объемным и занимает практически всю переднюю часть. Особенно хорошо внешне вышла линзованная головная оптика, имеющая современную форму. Так мы начинаем внедрять родовые черты дизайна нового перспективного семейства NN».
НИКОЛАЙ ОБЛИВИН, ИНЖЕНЕР-КОНСТРУКТОР ОИЦ
Изготовление новых панелей капота налажено на роботизированной прессовой линии «Чайка»: манипуляторы филигранно закладывают металл, фиксируют его на позициях обработки и передают по всей цепочке. Вытяжка панелей будет производиться на самом мощном в «Группе ГАЗ» кузовном прессе двойного действия усилием 1630 тонн, что создает лучшие условия для формообразования панелей сложной формы, включая четкое выполнение «тонких» стилистических элементов. Изолирующие экраны исключают попадание цеховых загрязнений в зону обработки, на заготовки и детали, что обеспечивает безукоризненное качество лицевой поверхности.
В Европе широко развита практика, когда автомобильные концерны обращаются к сторонним дизайн-бюро при создании экстерьера машины или принимают в свой штат «приглашенных звезд» под тот или иной проект. Например, маститый британский дизайнер Стив Маттин работал с Volvo, Mercedes-Benz и даже успел отметиться в качестве главного стилиста для моделей Lada X-Ray и Vesta.
Дизайн перспективной «ГАЗели NN» и частично унифицированного с ней микроавтобуса «ГАЗель City» от и до разработан на ГАЗе, благодаря наличию собственных развитых компетенций в области автомобильного дизайна.
Центр компетенций «Стиль» Объединенного инженерного центра возглавляет Сергей Плотников, в прошлом ведущий дизайнер отдела легковых автомобилей «ГАЗ». Соединение легковой и грузовой школы автомобильного дизайна обогатило линейку коммерческого транспорта «ГАЗ». Надежный и прагматичный по своей природе, он обрел «легковой» шарм и управляемость.
К проекту низкопольного каркасного микроавтобуса с модернизированным оперением мы приступили в конце 2018 года, а уже прошлой осенью прототип «ГАЗели City» с утвержденным или, как говорят конструкторы, «замороженным» стилем был представлен на выставке Comtrans. Разработать капот, крупную и сложную кузовную деталь, в предельно сжатые сроки удалось благодаря нашей системе параллельного ведения проектов.
Я помню такие времена, когда «петли согласования» растягивались на 60 дней. Не было 3D-моделирования, конструкторы и линейные технологи в цехах сидели «на разных шестах» и были разбросаны по всему заводу. Разработка концепции детали, подготовка производства, проверка его на соответствие системе менеджмента качества велась последовательно. Сейчас все кардинально изменилось.
С образованием Объединенного инженерного центра мы смогли радикально «сжать» время. Все, что делается сейчас, это следствие соединения 13 лет назад двух направлений: технологического и конструкторского, а также объединения опытного производства с центром испытаний.
Появляется чертеж капота, крыльев, щитков - и вся кросс-функциональная команда собирается в нашем офисе. Смотрим, в правильном ли направлении пошел инженер-конструктор. Шлифуем, все прокачиваем через «АвтоФорм» - специальную программу, которая позволяет без субъективных подходов выйти на безупречное качество штамповки.
Все, что здесь создается и моделируется, фактически не требует масштабной доводки у «тулмейкеров» - тех, кто занимается штамповой оснасткой, проектирует робототехнический комплекс, сварщиков, окрасочников. Отработка технологии - это половина успеха дела, если не больше. Нет последовательных процессов - имеем выигрыш в скорости подготовки производства. Одновременно работаем с внешними и внутренними заказчиками, проводим 3D-моделирование, отрабатываем процессы штамповки, сборки-сварки. Отпадает необходимость изготавливать опытную оснастку, чтобы понять, отштампуется деталь или нет.
Наша инженерная школа, усиленная самым серьезным образом в технологическом плане, теперь востребована не только на нижегородской площадке. Мы и тяжелые грузовики конструировали, и электробусы, и автобусы ПАЗ и КАвЗ.
АЛЕКСАНДР КОЧЕТКОВ, ЗАСЛУЖЕННЫЙ КОНСТРУКТОР РФ, РУКОВОДИТЕЛЬ ЦЕНТРА КОМПЕТЕНЦИИ «КУЗОВА И КАБИНЫ» ОБЪЕДИНЕННОГО ИНЖЕНЕРНОГО ЦЕНТРА «ГРУППЫ ГАЗ»
