Три года ждали

От ГАЗа до Сосновского района - часа полтора на машине. Выехав из Нижнего, замечаем на соседней полосе элегантный, цвета воронова крыла, «ГАЗон NEXT» с ярким тентом и логотипом компании САПТ - крупного поставщика Горьковского автозавода, выпускающего пластиковые детали. Сев грузовику на хвост, без проблем добираемся до центра поселка, где и расположено их производство. Доля ГАЗа в портфеле заказов предприятия достигает 50%, для Сосновского - оно одно из крупнейших. Здесь работает около 1 тысячи человек, многие - целыми семьями. Около 30 лет назад предприятие основал заслуженный машиностроитель России Константин Борисович Галкин. Сегодня бразды правления принял его сын Алексей, который гостеприимно встречает нас у проходной. Историю семейного бизнеса я узнаю по пути на площадку.

Вначале занимались ремонтом сельхозтехники, в 1992 году освоили выпуск металлических и резинотехнических деталей для Павловского автобусного завода. Постепенно пробились на ГАЗ и другие предприятия автопрома. В 2009 году в числе первых поставщиков стали присматриваться к инструментам ПС, но к их системному внедрению созрели только через три года.

- С интересом изучали опыт ГАЗа, но, когда заговорили о внедрении ПС у себя, многие наши специалисты встали на дыбы. Вот, мол, газовцы найдут кучу недочетов и обложат нас штрафами. Кто-то не понимал, зачем вообще что-то менять - ведь работаем уже 20 лет и ничего, - вспоминает Алексей Галкин. - Но были и те, кто, поработав с консультантами ГАЗа, начинал менять свое мышление.

За разговором доходим до цеха цветного литья под давлением. Именно здесь начинали внедрение ПС. Первым стал проект «Организация потока единичных изделий (ячейки) по выпуску кронштейнов».

- Поначалу шло туговато, - вспоминает подошедший к нам начальник цеха Сергей Дружинин. - Мы не ожидали, что нужно полностью перестраивать производство - менять внутреннюю логистику, расположение оборудования, перераспределять людей. «Ну, вот, мы тут все с ног на голову перевернем, а где гарантии, что будет лучше?» - спрашивал я. Давали не гарантии, а только знания и инструменты ПС. Но мы решились - и шагнули в неизвестность.

Начальник цеха цветного литья под давлением Сергей Дружинин (справа)

Работа в ячейках, когда один человек выполняет не одну монотонную операцию, а разные - сначала вырубает заготовку, потом высверливает отверстия, обрабатывает и упаковывает деталь, и тем самым становится «хозяином» всего процесса и отвечает за результат, оказалась более продуктивной. Были по-новому расставлены рабочие места, убраны лишнее оборудование и инструмент. Больше никаких завалов с материалом и комплектующими. Удалось высвободить двоих операторов, которых направили на другие участки.

- Помнится, как я до хрипоты спорил с консультантами, - вспоминает Сергей. - Ездил на ГАЗ и ПАЗ, оценивал масштабы изменений, пытался разобраться в ПС, изучал литературу. А через полгода мы начали уже сами создавать ячейки на соседних участках.

Специалисты по ПС сосновской компании не скрывают, что побороть сомнения помогла личная вовлеченность первых руководителей. Несколько раз сюда приезжал сам основоположник философии бережливого производства ГАЗа Александр Моисеев, общение с ним произвело на всех сильнейшее впечатление.

Подсбор панели приборов «ГАЗели NN» организован с учетом инструментов ПС

- Вспомните ситуацию, когда здесь только начинали работать с ПС, - включается в разговор директор департамента закупок деталей интерьера и экстерьера ГАЗа Валерий Кудасов. - Рекордные продажи автомобильной техники, прибыль такая, что на потери можно попросту закрыть глаза. Ну, зарабатываешь ты 80%, часть потеряешь и ладно… Какая борьба с потерями, какая ПС? А вот если ты работаешь с рентабельностью 10%, то тогда и начинаешь считать каждую копейку. К чести нашего партнера - компании САПТ - в тучные годы здесь заняли другую позицию, на перспективу, и старались подтянуть процессы.

Начиная с 2020 года на предприятии ежегодно внедряется не менее 5 проектов по улучшению процессов. Это немало.

Переходим в другой цех - и в самом центре производственной площадки видим странную, не к месту здесь, вывеску на пустующем здании: «Гостиница». Оказалось, за время сотрудничества с ГАЗом производство расширилось. Территория предприятия выросла в 4 раза (число сотрудников - в 8!). Так и оказалась старая гостиница внутри завода. В новых корпусах кроме автокомпонентов делают стройматериалы, профили, емкости, канализационные септики и дачные бассейны.

Новые газогенераторные установки позволяют снизить затраты на электроэнергию и тем самым сохранить цену на комплектующие для ГАЗа

- Даже на стройке новых цехов мы внедряли ПС. Мой отец говорил: «Строиться бесконечно невозможно». Нужно дозагружать мощности, сжимать производство, размещать на освободившихся площадях новое оборудование. Мы так и поступали. Сейчас, например, осваиваем технологию термопрессования, - продолжает рассказ Алексей Галкин.

Переходим в производство термопластавтоматов, где делают крылья, обшивки дверей и другие элементы экстерьера и интерьера автомобилей «ГАЗель NEXT», «ГАЗель NN» и автобуса «Вектор NEXT». Чистенько, как на сборке, всюду роботы.

- Мы создали новые участки сборки бамперов и панелей приборов. Установили станцию ультразвуковой сварки для сборки обивки дверей, а также вибрационную сварку для изготовления карманов для документов и карманов для вещевых ящиков. Внедрили электронную систему учета - от заказа сырья до отгрузки готовой продукции, - рассказывает Алексей Галкин. - В 2021 году реализовали проект по улучшению процесса производства панели приборов для автомобиля «ГАЗель NN». Подсбор панели приборов выполняется на удобном столе, крепеж и инструмент - на расстоянии вытянутой руки, нагибаться не нужно. Готовый продукт оператор упаковывает в многоразовые чехлы. Раньше вместо них была одноразовая стрейч-пленка, за утилизацию которой приходилось платить.

По всему предприятию размещены QR-коды системы подачи улучшений

Вокруг много знакомого по газовскому производству: видеоэкран на стене, где в режиме реального времени отображается статус работы станков: загрузка, выпускаемая номенклатура, коэффициент полезного использования. Как и ГАЗ, предприятие включилось в процесс цифровой трансформации. Здесь внедряются инструменты программы «Индустрия 4.0», появляются автоматизированные линии. А в чем-то даже опередили «учителя»: система подачи кайзенов - полностью электронная. По всему заводу размещены QR-коды. Сканируешь - заполняешь анкету с предложением - и оно тут же попадает к специалисту по бережливому производству. Удобно. Каждый месяц сотрудники присылают 10-15 предложений по улучшениям.

- Но мы хотим больше, - говорит Алексей Галкин. - В ПС должны быть вовлечены все - от токаря до бухгалтера и секретаря. Здесь не может быть главных и вспомогательных подразделений. Вовлеченность каждого очень важна. Если один в изменениях заинтересован, а другой к ним равнодушен, цепочка улучшений обрывается.

Он увлеченно рассказывает о кайзене по переналадке оснастки для маленьких прессов. Раньше пресс-форму весом около тонны устанавливали с помощью погрузчика. Недавно сделали стол с лебедкой и роликами, и теперь пресс-форму может легко закатывать один человек. Над этим проектом работали всем цехом.

Алексей Галкин, генеральный директор компании САПТ: только ПС дает возможность постоянно находить улучшения - без этого бизнесу нельзя прожить в современном мире

По пути директора то и дело останавливают бригадиры с различными вопросами. Алексей Галкин прерывает рассказ и переключается на них, слушает и отвечает с интересом: видно, здесь это в порядке вещей. «Каждый может подойти ко мне во время обхода, для меня это очень важно», - извиняющимся тоном объясняет Алексей, а я вижу: директор лично вовлечен в ПС, значит, впереди у предприятия - новые горизонты. Впрочем, горизонты видны уже сегодня. Вот он, один из самых молодых цехов САПТ - производство по технологии SMC, передовой высокопроизводительный способ изготовления деталей из полимерных композитов. Изделия получаются прочные, с высоким качеством поверхности.

- Раньше, бывало, зайдешь в цех - уже через 2 минуты весь в белом налете, пыль оседает на одежду, стены и пол, превращаясь в глину. Запах, прямо скажем, тоже был специфический, - комментирует Алексей Галкин. - Тяжелый ручной труд. Хотя мужики и зарабатывали здесь хорошие деньги, но долго не выдерживали, увольнялись. Сначала здесь максимально оптимизировали действующее производство, а позднее с ростом портфеля заказов было принято решение его закрыть и построить новый роботизированный цех.

…Но вот прогулка с Галкиным подходит к концу. Напоследок задаю обобщающий вопрос: «Что вам дает ПС?». Алексей Константинович отвечает без долгих раздумий.

- Если спортсмен, даже достигший самых высоких результатов, перестанет тренироваться и ставить перед собой новые задачи, что с ним случится? Понятно - сойдет с дистанции. Так и в бизнесе, - считает Алексей Галкин. - Мы очень долго раскачивались. Если бы знали, какой эффект принесет ПС, три года точно не ждали бы. Если из года в год делать одно и то же, у тебя замыливается глаз. Надо отвлечься, поговорить со сторонними экспертами, проанализировать и сделать выводы. Только ПС дает возможность постоянно находиться в поиске улучшений, что и надо каждому бизнесу. Это работа, без которой нельзя прожить в современном мире. И конечно, мы должны быть лояльными к такому крупному заказчику, как ГАЗ, и находить с ним взаимопонимание.