Проект команды завода цветного литья вошел в число победителей конкурса по Производственной системе имени А.Н.Моисеева

Двойной результат

Особое внимание к вопросам качества связано и со спецификой изготовления отливок из цветных металлов: они должны быть особо точными, приближенными по геометрии к готовым деталям. Головка блока цилиндров двигателя - одно из важных изделий ЗЦЛ, и предприятие постоянно совершенствует технологический процесс его производства.

Задачей команды нового проекта было повышение качества головки блока цилиндров для двигателей Evotech Ульяновского моторного завода (УМЗ). Слаженная работа профессионалов с использованием инструментов Производственной системы «ГАЗ» дала дополнительный эффект в виде повышения производительности участка заливки кокильных деталей.

Рабочую группу возглавил бригадир участка Денис Мельников. На ЗЦЛ он уже 16 лет, впервые пришел сюда на практику, обучаясь по специальности «Машины и технологии литейного производства» в НГТУ имени Р.Е.Алексеева. Защитив диплом, продолжил трудиться на ГАЗе.

- Работа с цветным литьем затягивает, - объясняет Денис свой выбор. - Наша профессия интересна и многогранна, а превращение жидкого металла в сложные изделия просто завораживает. И коллектив в цветной литейке отличный: серьезный, нацеленный на результат.

По словам Д.Мельникова, он давно освоил инструменты бережливого производства и постоянно вместе с коллегами внедряет улучшения на рабочих местах. На его счету немало кайзенов, участвует он и в более крупных проектах.

Экспериментальным путем

- В нашей команде были металлурги, технологи и другие специалисты, многие улучшения мы разрабатывали совместно, - рассказывает Д.Мельников. - Проводя различные опытные работы, экспериментируя с составом металла, литниками, стержнями, мы планомерно достигали поставленных целей.

Большую роль в проекте сыграл руководитель по развитию ЗЦЛ Сергей Кучеряев. Анализ влияния сплава на качество отливок проводил мастер плавильного участка ЗЦЛ Дмитрий Мелехин. Нужного результата добились, снизив содержание примеси железа в алюминиевом сплаве.

Ведущий инженер-технолог Андрей Бодров занимался сопровождением всего технологического процесса.

- В рамках проекта мы моделировали заполнение литейной формы, ставили опыты, находили различные способы решения задачи, - рассказывает он. - В процессе работы постоянно возникали новые идеи, некоторые из которых еще будут реализовываться. Например, была утеплена асбестовыми вставками и увеличена питающая часть литниковой системы, что существенно улучшило качество изделий. Изменили рецептуру стержневой смеси: стали применять кварцевый песок с более крупным зерном. Это не только повысило качество стержней, но и снизило трудоемкость их доработки более чем вдвое.

Команда широко применяла инструменты Производственной системы «ГАЗ»: стандартизировала работу операторов, организовывала рабочие места по системе 5S, выявляла причины проблем методом 1х1, проводила производственный анализ, знакомила сотрудников с новыми принципами работы. Стандартизация затронула не только участок заливки кокильных деталей, но и обрубной, стержневой участки.

По-новому организованы два рабочих места заливщиков. На них установлена система для просушки и подогрева песчаных стержней, разработаны и визуализированы рабочие стандарты.

Для повышения эффективности работы оборудования ведется ежедневный производственный анализ, на основе которого разрабатываются планы корректирующих мероприятий.

В ходе реализации проекта было внедрено 10 кайзенов.

- Например, серьезно повлияло на повышение производительности изменение процедуры установки пенокерамических фильтров, - рассказывает Д.Мельников. - Теперь оператор выполняет ее с рабочего места, не обходя кокильную машину, что позволяет экономить время.

Эффект обновления

Повысить производительность и качество в рамках проекта помогла модернизация оборудования и оптимизация его работы. На участке заменили гидравлическую аппаратуру, силами специалистов завода штампов и пресс-форм дивизиона «Автокомпоненты» «Группы ГАЗ» доработаны комплекты кокилей. Для увеличения срока службы заливочного ковша внедрена система Poka Yoke: изменение программного управления его движением исключает риск погружения ковша и редуктора в расплавленный металл.

Специфика производства цветного литья требует большого количества инструментальной оснастки. Поддержанию ее в исправном состоянии было уделено особое внимание в рамках проекта.

- Внедрено превентивное обслуживание кокильной оснастки, на рабочих местах оператора установлен стенд с информацией для ее сервисного обслуживания, - говорит Д.Мельников. - В результате сократилось время переналадки, повысились стойкость оснастки и, как следствие, - качество отливок.

По периметру оснастки внедрены дополнительные вентиляционные каналы, благодаря которым в процессе заливки из металла выходят лишние газы.

На корпоративном конкурсе по Производственной системе имени А.Н.Моисеева в октябре команда ЗЦЛ заняла первое место в номинации «Лучший проект по повышению качества выпускаемой продукции».

- Хотя работа проделана большая и экономический эффект получен значительный, мы рассчитывали скорее на призовое место, потому что конкуренция была очень серьезная, - признается Д.Мельников. - Тем больше была радость от победы. Такие успехи очень вдохновляют и стимулируют на новые профессиональные достижения!