Нет результатов
Большая команда, победившая в номинации «Лучший проект по повышению эффективности производства» на дивизионном этапе конкурса по Производственной системе (ПС) имени А.Н.Моисеева, в течение года занималась улучшениями процессов на конвейере сборки рам и связанных с ним участках прессового цеха №3. Рамному производству, продукция которого поставляется на главные конвейеры производства грузовых автомобилей (ПГА), отводится ключевая роль к цепочке создания техники автозавода. Проект по повышению его эффективности возглавил директор прессово-рамного завода (ПРЗ) Владимир Киселев.
- Рамное производство у нас самое сложное, с высоким темпом сборки, поэтому ему уделяется особое внимание, - отметил он. - Повышение его производительности положительно отражается на показателях работы цеха и всего завода.
- На конвейере из огромного количества комплектующих собирается более 500 модификаций рам, и количество их постоянно растет по мере развития линеек нашей техники, - говорит руководитель группы по развитию ПС ПРЗ Александр Жарков.
Цели проекта - обеспечить бесперебойные поставки рам в ПГА, повысить производительность сборки, снизить время на переналадку оборудования, унифицировать комплектующие и оснастку.
- Мы улучшали все процессы цеха, связанные с рамным производством, от штамповки деталей до их сварки, сборки на конвейере, логистики, - говорит ведущий инженер Илья Попов. - Чтобы полностью удовлетворить наших потребителей, организована подача деталей под закладку, стандартизированы рабочие процессы.
В рамках проекта разработаны и изготовлены новые стеллажи и спецтелеги для комплектующих, внедрена система быстрой переналадки оборудования, сократившая ее время на 25%.
Большие преобразования произошли на участке сварки, где для повышения эффективности работы операторов, подачи деталей и сварочных кондукторов изменены размещение и внутренняя планировка кабин. Совместно со специалистами ПГА и Объединенного инженерного центра проведена большая работа по унификации компонентов рам, что позволило снизить производственные и трудовые затраты.
В рамках проекта разработано 128 кайзенов, обучены новым методам работы 28 сотрудников. Суммарный экономический эффект составил 19,38 млн рублей.
- Мы работали одной дружной командой, большой вклад внесли начальник цеха Андрей Суворкин, начальники участков, бригадиры, - рассказывает А.Жарков. - В доработке сварочных кондукторов очень помог слесарь-инструментальщик Сергей Долинский, в переоборудовании и модернизации вентиляционной системы при перепланировке сварочных кабин - слесари Сергей Катков и Сергей Грязнов.
Большую роль в проекте сыграл бригадир сварщиков конвейера сборки рам Антон Зайцев.
- Используя накопленный опыт и знание процессов, я выдвигал идеи удобной планировки сварочных кабин и организации рабочих мест, - рассказывает он. - В результате нашей работы кабины просто похорошели! Когда людям комфортно трудиться, и результаты высокие.
Антон уже не в первый раз участвует в проектах улучшений, которые выходят на конкурс по ПС.
- Стараюсь постоянно развиваться, познавать мир автомобильного производства, расширять кругозор, - говорит он.
Большую помощь команде оказала дирекция по развитию ПС.
- Огромное спасибо Оксане Николаевне Исаковой и ее специалистам, которые активно участвуют в наших проектах, консультируют нас, подают интересные идеи, - говорит И.Попов.
Полученный командой опыт во многом универсален и уже используется для внедрения улучшений на сварочных участках завода мостов и агрегатов.
Проект повышения производительности участка сварки на машинах контактной сварки (МКС) занял первое место в секции «Производственная система» на конференции «Будущее создается сегодня» и поэтому получил право участвовать в финале конкурса по ПС, в номинации «Лучший проект по повышению производительности труда на производстве», минуя дивизионный этап.
Основная цель проекта, реализованного в первом полугодии 2024 года, - снизить затраты времени на единицу продукции. Для этого с помощью инструментов ПС повышена равномерность загрузки операторов, стандартизированы рабочие процессы, организована подача комплектующих по тянущей системе.
- На участке МКС сваривается целый ряд деталей для сборки автомобилей в ПГА: брызговик двигателя, передний бампер, панель основания сиденья, кронштейны аккумуляторной батареи и педали, - рассказывает Илья Попов. - Повышение его производительности позволяет не только ритмично обеспечивать потребителей, но и высвобождать сварщиков для использования их при необходимости на других участках.
В рамках проекта внедрен ряд важных усовершенствований.
Например, два кондуктора для сварки бампера объединены на одной поворотной плите. Это позволило сократить время на их переналадку и транспортировку в зону обслуживания, производить на одной плите три модификации бамперов. Также разработана и внедрена подвеска «турель», благодаря которой оператор в любой момент может перейти с использования одного типа клещей на другой.
В сфере логистики изготовлено 11 стеллажей на рабочих местах и в экспедиции, организована сквозная поставка деталей, увеличена загрузка транспортировщика.
В рамках проекта разработано 58 кайзенов, обучен стандартам работы 21 сотрудник. В результате затраты времени на сварку деталей снижены на 13,4%, высвобождено 12 единиц оборудования и 176 кв. м площадей. Экономический эффект составил 740 тыс. рублей.
Стоит отметить, что в рамках обоих проектов были не только решены производственные задачи, но и улучшены условия труда и быта сотрудников. На освобожденных площадях участка МКС оборудована комфортная зона отдыха и приема пищи для сварщиков. Такие же помещения - с новым оборудованием, а также удобная «кабинка» для бригадиров логистики появилась в зоне конвейера сборки рам.
- Развитие рамного производства продолжается, дальнейшим нашим шагом будет автоматизация сварочных процессов, это начинание активно поддерживает директор дивизиона «Автокомпоненты» Виктор Сергеевич Кадылкин, - говорит Владимир Киселев.
Сергей Целибеев
Нижегородская область