На финишной прямой

На новом предприятии планируется выпускать конструктивно сложные корпусные отливки - блоки и головки блоков цилиндров для комплектации двигателей ЯМЗ, ульяновского Evotech и для двигателей зарубежных производителей. Здесь также организуют производство маховиков, тормозных барабанов и дисков, картеров сцепления, коробок передач.

- У нас будет четыре основных участка:  плавильный, формовочный, стержневой и обрубной, - рассказывает генеральный директор НЛЗ Игорь Морозов. - На каждом из них масса новейших технологий, которые позволят получать сложное и качественное литье.  На предприятии будут применяться высокотехнологичные виды различного оборудования, в основном известных мировых брендов. Подготовка производственной площадки в корпусе бывшего первого литейного цеха потребовала решения сложных, неординарных задач. Новое формовочное оборудование значительно усиливает нагрузку на перекрытия, поэтому было демонтировано перекрытие на втором уровне и смонтированы новые, усиленные перекрытия общей площадью порядка 2000 кв. м. Сложности были и с монтажом системы вентиляции воздуха, которая размещена под самой крышей. Из-за конструктивных особенностей здания мостовой кран не доходил до этой зоны. Пришлось сделать мощные направляющие, чтобы волоком затаскивать по ним многотонные узлы и собирать систему наверху.

К настоящему времени значительная часть строительных и шеф-монтажных работ уже выполнена, остальные выходят на финишную прямую. До запуска производства - считанные месяцы.

- Сейчас главная задача - обеспечить синхронность запуска, прежде всего - получения жидкого металла и начала формовки заготовок с последующей заливкой в опоки, - подчеркивает И.Морозов. - Оба процесса должны сойтись в одной точке и стартовать одновременно.

Сердце нового завода - уникальная, 130-метровая автоматизированная формовочная линия (АФЛ) компании Küttner Savelli. Она уже смонтирована и находится в режиме пусконаладки. Ее главные достоинства - применение системы, гарантирующей необходимые физико-механические свойства формовочной смеси, получение четкого отпечатка будущей отливки, а также высокая производительность: формовка и заливка одной опоки занимает всего минуту. Современное оборудование способно безостановочно работать в три смены, обеспечивая высокий уровень качества выпускаемого литья. Это даст возможность российским компаниям отказаться от импорта ряда ключевых автокомпонентов.

На расположенном рядом плавильном участке завершается монтаж и пусконаладка первой из четырех индукционных тигельных печей Otto Junker. Емкость каждой из них - 20 тонн металла.

- Когда будут полностью готовы и печь, и АФЛ, произведем заливку, - поясняет И.Морозов. - Потом будет тестирование на соответствие конструкторской документации параметров полученных блоков и головок блоков цилиндров, испытания у заказчика - Ярославского моторного завода.  

Большой объем строительных работ ведется на обрубном участке: готовятся полы, фундаменты под оборудование для финишной обработки. В ближайшее время из Европы поступит конвейер охлаждения, который будет принимать отливки на высоте более 4 метров.

- Он уникален для России, потому что не имеет подвижных механизмов и основан на резонансных действиях, - говорит И.Морозов. - Рядом уже смонтирован робот-манипулятор, который будет устанавливать и ориентировать блоки и головки цилиндров на конвейере охлаждения. К концу июля должна прибыть дробеметная машина итальянской компании OMSG для зачистки отливок. Сейчас развернулись масштабные работы по созданию для нее внушительного фундамента - 4 м глубиной и 16 м по периметру.

Перед командой проекта стоят амбициозные задачи. Сейчас на площадке работают шеф-монтажники от каждого поставщика оборудования, под руководством которых производят монтаж российские подрядные организации.

- Люди работают с огоньком в глазах, гордятся тем, что участвуют в таком глобальном проекте, - говорит И.Морозов. - Мы все очень хотим запустить производство в срок. Я вижу общий энтузиазм и желание свернуть горы.

Параллельно идет набор квалифицированных и опытных работников нового производства. Сейчас под руководством шеф-монтажников уже обучаются электрики и слесари по сервисному обслуживанию оборудования, а также инженеры-электронщики: для технологического сопровождения работы автоматической формовочной линии в каждой из трех смен их должно быть минимум по двое. Набирается уже и основной производственный персонал участков.

И.Морозов возглавил строительство НЛЗ в конце 2019 года, когда началась подготовка производственной площадки. По образованию он инженер-металлург, имеет опыт успешной реализации серьезных проектов. Прошел трудовой путь от мастера участка до одного из топ-менеджеров крупного предприятия.

- Металлурги всегда и везде славились династиями, - объясняет свой жизненный выбор Игорь Геннадьевич. - Мой отец 17 лет руководил литейным цехом на Заволжском моторном заводе, я решил пойти по его стопам - поступил на металлургический факультет Горьковского политехнического института по специальности «Литейное производство черных и цветных металлов».

После окончания вуза И.Морозов долгое время трудился в литейных и механо­обрабатывающих цехах ЗМЗ. Позднее занимался вопросами обеспечения производства металлом, развитием новых продуктов предприятия. Получив приглашение возглавить беспрецедентный проект на площадке Горьковского автозавода, где проходил студенческую производственную практику, с удовольствием согласился.

- Профессия металлурга, литейщика всегда была интересна и почетна, - уверен И.Морозов. - Она требует полной отдачи, ответственности и огромного внимания. Рассчитать технологический процесс заранее в нашей отрасли сложно, часто идешь в одном направлении, а потом оказывается, что проблема была в другом. А горячий металл не прощает ошибок. Поэтому нужны глубокие знания химии и других наук, объемное воображение, способность моделировать нужные параметры будущей отливки.