Системный подход
ЗМА уже не в первый раз выступает в роли модельного завода для участников корпоративной обучающей программы развития лидеров БС-250. Это сложное производство, включающее практически все технологические процессы - широкое поле для постоянных улучшений и одновременно для приобретения будущими лидерами разносторонних знаний и навыков. Участники пятого потока БС-250 в 2024-2025 годах повышали эффективность процессов в штамповочно-сварочном цехе ЗМА. Новый поток из специалистов разных подразделений и направлений выстраивал работу на участке механической обработки цеха изготовления деталей тормозной группы, где сосредоточено большое количество современных обрабатывающих центров с программным управлением.
Поставленные задачи участники стажировок решали по трем направлениям: производство, логистика и обслуживание оборудования. Результаты своей работы они представили на итоговой защите руководству компании.
- Нашей задачей было повышение эффективности изготовления деталей передних подвесок и задних мостов для легких коммерческих автомобилей. Для ее решения мы выстроили автоматизированную систему планирования и контроля производственных процессов, - рассказал начальник управления планирования и планового учета завода «Нижегородские моторы» Александр Агеев.
По предложениям участников программы внедрен комплекс улучшений: стандартизированы рабочие места, унифицированы инструмент и тара для деталей, организована их подача по тянущей системе. На рабочих местах установлены мониторы для оперативного отслеживания информации по производству, логистике и обслуживанию станков.
- В результате снижена трудоемкость процессов, повысилась производительность труда, - внедрено 78 кайзенов, 87 наименований деталей начали поставлять по тянущей системе, - подвел общий итог работы А. Агеев.
Сотрудники участка уже оценили перемены к лучшему.
- Внедрена быстрая переналадка оборудования, эргономично расположен на рабочих местах необходимый инструмент, - поделился наладчик станков с программным управлением Алексей Цветков. - Это положительно сказывается на производительности и качестве.
В ходе стажировок на участке была внедрена пилотная автоматическая информационная система «Диспетчер ТОИР». На обрабатывающих центрах размещены планшеты с информацией о всех операциях, которые необходимы для автономного и превентивного техобслуживания оборудования. Графики работ формируются автоматически, уведомление о них ремонтный персонал получает за несколько дней.
Экспертная оценка
Подводя итоги стажировки, руководители Горьковского автомобильного завода дали оценки результатам работы участников программы и рекомендации по дальнейшему совершенствованию процессов.
- Прогресс по сравнению с началом обучения налицо: результаты стали более конкретными и, что важно, участники программы научились обосновывать целесообразность своих предложений, - отметил директор дивизиона «Автокомпоненты» Кирилл Эпштейн. - Но работать еще есть над чем, ведь процесс улучшений непрерывен.
Директор по развитию ПС Оксана Исакова тоже отметила рост профессионального и личностного развития стажеров.
- Теперь с учетом наших замечаний и пожеланий вам нужно окончательно доработать свои проекты, чтобы представить их на итоговой конференции программы БС-250, - обратилась она к финалистам. - Все, что вы наработали на этом производстве, нужно внедрять и на своих рабочих местах.
Директор по операционной деятельности Виктор Кадылкин напомнил, что программа БС-250 сочетает обучение сотрудников с внедрением полезных изменений на производстве.
- На участке механообработки много современного оборудования, парк которого постоянно обновляется. Важно, что стажеры решали задачи по организации его обслуживания и наладки, а также внедряли новую культуру производства, автоматизировали и визуализировали процессы планирования и контроля, - сказал он.
Директор ЗМА Михаил Зыков отметил, что усилия участников программы по выстраиванию культуры и планирования производства уже помогли наладить эффективную работу по выпуску узлов и агрегатов для полноприводных автомобилей «Соболь NN».
Ступени роста
По отзывам участников программы, стажировки были полезны для их развития, помогли выстроить коммуникации, вызвали чувство гордости за принесенную предприятию пользу.
Начальник участка сборки шасси Андрей Когут работал в составе группы «Производство».
- Думаю, что мы улучшили работу участка, - говорит он. - Повысилось качество и производительность, сократились переходы и время переналадки оборудования, теперь операторы быстро и четко меняют инструментальную оснастку. Для обучения мы разработали интерактивный рабочий стандарт, что позволяет видеть на экране, как и в какой последовательности выполнять операции.
Старший мастер ремонтно-инструментального цеха Максим Лошадкин представляет группу «Оборудование».
- Мы внедрили систему обслуживания инструментальной оснастки, организовали и стандартизировали рабочее место для ее обслуживания и ремонта, расположенное в непосредственной близости от обрабатывающих центров, - рассказал он.
По словам Максима, его ожидания от программы оправдались.
- Было очень интересно, получил новый опыт, пообщался с коллегами из других подразделений, - поделился М. Лошадкин. - У всех разное видение ситуации, при обсуждении рождались полезные идеи. Многое из наших наработок я уже внедрил на своем участке.
Главный специалист по производству Александр Мухачев занимался выстраиванием логистических процессов.
- Тема была мне совершенно незнакома, поэтому возможности для пополнения знаний самые широкие, - говорит он. - Мы организовали на участке зону хранения готовой продукции, оперативный учет остатков в базе данных, выстроили взаимодействие внутри цеха и с поставщиками. Работники участка быстро оценили удобства от наших решений. Полученные знания и ценный опыт помогут мне в дальнейшем, ведь будущему руководителю необходимо понимание всех бизнес-процессов.
