Тянутся к лучшему

ЛиАЗ - единственный завод в России с конвейерной сборкой автобусов большого и особо большого класса. Поэтому принцип ПС «ГАЗ» - все внимание на производственную площадку - здесь как никогда актуален. Над умной организацией труда, внедрением тянущей системы и других проверенных временем инструментов ПС работают и сотрудники ЛиАЗа, и специалисты «Группы ГАЗ».

- Мы выпускаем электробусы со сложными бортовыми системами, модели на сжиженном природном газе, даже водоробусы показали на выставке. У нас множество современных технологий, но Производственная система учит, что путь совершенствования не имеет конца: в любом процессе существуют проблемы, и нужно искать пути их решения. Это касается и логистики. ЛиАЗ выпускает уже десятки модификаций, а вариантов компоновки салона у автобусов даже больше, чем у пассажирской техники, которую делают на ГАЗе. Поэтому номенклатура деталей резко возросла. Встала задача существенно сократить время и путь прохождения от формирования заказа на комплектующие до попадания их на рабочие места, - рассказывает главный специалист по ПС Ликинского автобусного завода Мария Воробьева.

Избавиться от промежуточных звеньев в логистике, внедрить цифровизацию вместо бумажного документооборота и наладить поставку деталей точно-в-срок можно с применением инструмента ПС - тянущей системы подачи материалов. Поехали учиться на ГАЗ - с восхищением наблюдали, как она работает на флагманском предприятии компании, обеспечивая подачу тысяч разнообразных комплектующих точно под закладку.

- Вернулись домой и решили, что в качестве пилотной номенклатуры для внедрения тянущей системы на ЛиАЗе выберем жгуты электрооборудования - сложный продукт, от поставок которого зависит ритмичность всего конвейера, - продолжает Мария Воробьева.

Все большое начинается с малого, вся система ПС начинается с модельного участка, который постепенно становится эталонным и служит учебной площадкой для внедрения усовершенствований. Потом эта практика распространяется и на другие участки и подразделения. Поэтому неудивительно, что этот небольшой, казалось бы, проект взяла под свое крыло директор по развитию Производственной системы «Группы ГАЗ» Оксана Николаевна Исакова - с прицелом на весь завод. Она месяцами жила на два города - Нижний Новгород и Ликино-Дулево. Огромный вклад в создание системы электронного заказа внесли сотрудники дирекции по логистике и цифрового департамента компании - «ГАЗ-ИТсервис».

Дернули за одну нитку - стал раскручиваться целый клубок возможностей улучшений. Например, выстроили работу отдела закупок с четкой привязкой к ежедневному план-заказу, чтобы поступающие детали были сразу востребованы в производстве той или иной модификации.

- На первом этапе мы организовали оптимальное размещение комплектующих на центральных складах с сортировкой их по поставщикам, группам и таре для формирования спецтелег. Провели визуализацию напольного и стеллажного хранения, - рассказывает Мария. - Затем внедрили адресное хранение на складе и перешли на поставку жгутов в многооборотной таре, чтобы ее можно было сразу отправить на рабочее место конвейера без перекладки деталей. Убрали промежуточное звено в виде кладовых, организовали подачу комплектующих в составе автопоезда, используя систему заказа деталей канбан. Внедрили систему электронного заказа и корректирующий график поставок с учетом ежедневного плана производства и продаж.

«Внедрение полного спектра инструментов ПС и современных технологий позволяет выстроить все производственные процессы на ЛиАЗе с максимальной эффективностью»

ОКСАНА ИСАКОВА,
ДИРЕКТОР ПО РАЗВИТИЮ ПС «ГРУППЫ ГАЗ»

Следующим этапом станет внедрение системы подачи деталей под «жесткую закладку». Первый шаг для этого уже сделан: внедрена регистрация модификаций автобусов на основных потоках производства, так что уже сейчас можно в режиме онлайн видеть раскрутку деталей, привязанных к модификации.

ЖЕСТКАЯ ЗАКЛАДКА - ЧТО ЭТО ТАКОЕ?

За неделю до начала очередного месяца на конвейер приходит «жесткая закладка», определяющая, какие модели и в какой последовательности будут собираться. Такую же «закладку» получают и поставщики комплектующих, причем как внутризаводские, так и сторонние. Это позволяет определить, сколько деталей и в какое время нужно поставить на рабочее место конвейера.