Дело в деталях
Комплектующие проходят многоэтапный отбор, прежде чем попасть на конвейер
Пока автомобили проходят проверку дорогой, жарой и холодом, на стендах Объединённого инженерного центра контрольным испытаниям подвергаются и комплектующие.
– Обычно в графике таких испытаний уже проверенные компоненты, доказавшие свою надёжность, – говорит Александр Абросимов, начальник отдела стендовых испытаний. – Но в последние годы куда больше времени уходит на испытания, которые мы проводим при отборе альтернативных поставщиков.
Продукция потенциальных поставщиков – от двигателей до воздушных фильтров – тщательно проверяется на стендах. Даже инструменты, которыми оснащаются машины, проходят испытания на специальных цилиндрах, где их нагружают до предела.
– Современные испытательные стенды позволяют выявить все несоответствия и дать обратную связь поставщику, – говорит Александр Абросимов.
Обеспечение качества комплектующих изделий начинается уже при разработке автомобиля по системе PPDS
Если после рекомендаций поставщик устраняет все замечания, проводятся контрольные испытания детали в составе автомобиля, и только потом он получает одобрение, чтобы участвовать в конкурентном отборе.
– С одним поставщиком шумоизоляционных деталей мы работали два года, прежде чем он получил одобрение, – рассказывает Александр Абросимов. – Они привозили по 5-10 образцов на проверку в акустическом интерферометре, и так несколько раз, пока не достигли соответствия техническим условиям. Благодаря такой многоэтапной работе мы получаем удовлетворительный результат на испытаниях, а клиент – надёжный автомобиль.
Игорь Корнеев, директор департамента по развитию и обеспечению качества поставок дирекции по закупкам:
Самой горячей задачей последних лет стал переход на альтернативных поставщиков. Например, мы вывезли нашу оснастку для корпусных деталей с производственной площадки западного поставщика в России и интегрировали её в оборудование нового отечественного партнёра.
Серьёзный вызов для нас был в том, что этот компонент состоял из множества мелких деталей, которые предыдущий поставщик закупал в Европе. Они просто стали нам недоступны. Тогда специалисты занялись реинжинирингом этих деталей. Уже через полгода мы освоили 30 компонентов, 56 единиц оснастки и запустили на 100% локализованное производство.
