Увидеть невидимое
Исследовательский центр качества Горьковского автозавода позволил повысить лояльность корпоративных клиентов.
Специалист отдела анализа гарантийной информации Александр Крайнов рассматривает в микроскоп образцы от потенциальных поставщиков комплектующих.
– Вот, обратите внимание на тёмные точки на белом фоне, – приглашает он взглянуть в окуляр на элемент расширительного бачка. – Это непровары в пластике, которые могут привести к течи бачка по сварочному шву.
Так проходит исследование продукции в рамках процедуры номинирования потенциальных поставщиков. Выпустить машину с таким дефектом – непозволительное дело, поэтому компания сразу снимается с номинации. Но рядом – ещё с десяток бачков от других производителей. Эта продукция уже прошла проверку микроскопом, далее им предстоит испытание пенетратом – жидкостью фиолетового цвета, которая обладает гораздо большей текучестью по сравнению с водой и способна проникнуть в капиллярные трещинки. И только тогда пройдёт окончательное номинирование достойных поставщиков.
Каждое решение можно проверить на специальном испытательном автомобиле, закреплённом за дирекцией по качеству. На нём аудиторы ежедневно проезжают 100 км по определённому маршруту. Свои замечания они вносят в электронный журнал. Если испытания прошли успешно, усовершенствованные детали устанавливаются в серийную технику.
Высокотехнологичный исследовательский центр, в котором можно отловить даже самую, казалось бы, неуловимую проблему, появился в 2022 году и существенно повлиял на отбор внешних и внутренних поставщиков, а также серьёзно повысил лояльность корпоративных клиентов. Сегодня здесь создана команда комплексного анализа качества, которая исследует не только каждый отдельный компонент, но и работу узла в сборе.
– В процессе эксплуатации узел может выходить из строя не только потому, что у него конструкция неудачная, но также и из-за воздействия на него других деталей. Изготовители узла не всегда подозревают об этом, так как у них нет информации о работе автомобиля в сборе. Поэтому наша команда смотрит на каждую проблему комплексно и объединяет клиентов, поставщиков и нас как производителя, – говорит начальник управления обеспечения качества дирекции по качеству Горьковского автозавода Евгений Белов.
С помощью ареометра измеряется плотность электролита в аккумуляторных батареях
Сначала анализируется, при каком пробеге и в каких условиях эксплуатации автомобиля проявляется проблема. Эта информация помогает специалистам определить, в какую сторону двигаться дальше. Чтобы изучить проблему комплексно, увидеть, как ведут себя узлы при взаимодействии друг с другом, они вооружаются измерительными инструментами, запасными деталями, выезжают на сервисное предприятие или к самому клиенту, у которого машина находится в тестовой эксплуатации. На месте поочерёдно производят замену «подозреваемых» комплектующих и опытным путём находят «виновника». При необходимости проводят испытания с помощью высокоточных приборов и химических средств.
Исследовательский центр структурирует работу на основе методики 8D, или «8 шагов». Сначала специалисты дирекции по качеству изучают ситуацию в процессе опытной эксплуатации автомобилей и выявляют наиболее приоритетные проблемы. Затем формируется команда по их решению. Далее исследовательский центр проводит глубокий анализ для выявления коренной причины возникновения несоответствия. На финальном этапе разрабатываются и внедряются корректирующие мероприятия для полного её устранения, а также профилактические действия для распространения решения на аналогичные проблемы, если это возможно
– Так, например, было несколько лет назад, когда мы передали клиенту в тестовую эксплуатацию опытный образец нового микроавтобуса и у него возникла проблема со входной дверью, – рассказывает Евгений Белов. – На сервисном предприятии поменяли детали – не помогло. Тогда наша команда отправилась на место. С помощью мультиметра стали «прозванивать» каждую электрическую цепь – провели глубокий анализ прохождения сигналов тока. В конце концов вышли на провод, который этот сигнал не передавал. Оказалось, что трасса жгута проводов в приводе двери проложена таким образом, что во время открывания и закрывания из-за постоянных циклических воздействий отдельные провода постепенно разрушались. – Чтобы к старту серийного производства исключить все проблемы, мы не пошли по пути локальных сдерживающих мероприятий, а разработали совершенно иную конструкцию жгута проводов, которая имела трассу, никак не связанную с кинематикой привода, решив тем самым задачу одним разом, – говорит Евгений Белов.
Павел Слепцов, директор по качеству Горьковского автозавода: «Исследовательская работа – это основа «лестницы» нашей деятельности по улучшениям. Она помогает найти причину несоответствия и проверить эффективность принимаемых решений. Взаимодействуя напрямую с клиентами, узнаём об их потребностях, ожиданиях и их восприятии, чтобы совершенствовать нашу продукцию. За это клиенты нам благодарны, доверие к автопроизводителю растёт»
