Сегодня на окрасочной линии разворачивается захватывающая феерия: здесь, словно в вальсе, кружат вокруг кузовов роботы в белоснежных халатах.
— Как и человек, робот «упакован» в защитный «костюм», который предохраняет механизмы и электронику от попадания краски, — рассказывает инициатор проекта по роботизации процесса, управляющий окрасочным производством (ОП) Горьковского автозавода Дмитрий Веремеев. — Теперь эти машины работают там, где еще недавно трудились маляры с пульверизаторами.
Об эволюции умных машин рассказывает начальник отдела технической наладки окрасочного оборудования Сергей Гармасев, он занимается внедрением автоматизированного оборудования в ОП с 1998 года.
— В 2013 году был создан высокотехнологичный окрасочный комплекс, все лицевые и внутренние поверхности кузовов и кабин стали окрашивать роботы, только на участке нанесения эмали их 15 единиц, - отметил С. Гармасев. — За время моей работы функционал роботов постоянно расширялся.
Уровень автоматизации окрасочного комплекса достигает 85%, но на этом коллектив ОП не останавливается.
В 2025-м Дмитрий Веремеев и его коллеги-единомышленники приступили к реализации проекта по внедрению более умных и умелых машин, а уже летом 2026 года роботы начали выполнять производственные задачи повышенной сложности. Сегодня эти машины уже не просто, стоя на одном месте, распыляют эмаль, а выполняют множество операций, свободно передвигаясь по окрасочной камере.
Седьмая ось
На линии нанесения эмали установлены четыре новых робота, по два с каждой стороны конвейера. Прежде чем приступить к окраске, они самостоятельно открывают капоты и двери у будущих автомобилей, а после окончания операций закрывают их.
— Чтобы «научить» наших автоматизированных помощников это делать, пришлось проявить смекалку и добавить дополнительную, седьмую ось для четырех роботов, — отмечает С. Гармасев. — Такое решение позволило им сопровождать кузова и кабины начиная с момента их прибытия на линию нанесения эмали. Как только роботы «встречают» кузов, запускается алгоритм действий.
Примечательно, что ловко открыть двери и капоты одним касанием роботам удается благодаря оригинальной разработке специалистов отдела развития, инноваций и аддитивных технологий окрасочного производства. Они спроектировали и напечатали на 3D-принтере фиксатор, который магнитами крепится на кузов.
К серьезным преимуществам роботов-маляров С. Гармасев относит нанесение эмали не пневматикой, как это делают люди, а электростатикой. Эмаль под давлением через инжектор попадает в распылительную «чашку», вращающуюся с частотой до 70 тысяч оборотов в минуту и установленную на конце «руки» робота. Она распыляется на поверхность продукции, за счет заряженных частиц равномерно и крепко примагничиваясь к металлу. Такой способ позволяет не только улучшить качество лакокрасочного покрытия, но и в 2,5 раза сокращает расход лакокрасочного материала (ЛКМ).
Сергей Юрьевич добавляет, что робот совершает параллельные движения с определенным шагом, нанося ЛКМ по всей окрашиваемой поверхности с тройным перекрытием разными частями распыляющего устройства. За счет этого достигается высокое качество.
Наставники для роботов
Самым сложным было «научить» роботов правильно производить окрасочные работы в сложных местах. Процессом «обучения» занялись специалисты отдела технической наладки ОП. Для них самих эта задача стала очередной ступенькой профессионального роста. Перед командой стояла амбициозная цель — написать для новых роботов 2800 (!) траекторий движения.
— Ассортимент выпускаемой продукции у Горьковского автозавода огромный, — поясняет Дмитрий Валерьевич. — В этом цехе окрашивается 50 моделей различных кузовов и кабин. Прибавьте нашу богатую палитру, которая, кстати, имеется только на ГАЗе: заказчикам предлагается на выбор более 30 различных цветов, с возможностью единовременной окраски в 15 цветов. Отсюда — множество треков.
Опытные специалисты в буквальном смысле пошагово «учили» роботов выполнять производственные задачи. Вместе с ними с помощью пульта выполняли операцию за операцией. Постепенно роботы освоили всю полноту требуемых траекторий. И вот спустя месяцы «учебы» автоматизированные операторы держат распылительные «чашки» четко перпендикулярно окрашиваемой поверхности и наносят эмаль согласно заданной программе.
За их отточенными движениями зорко следят по видеокамерам «педагоги-наставники», при необходимости они готовы внести изменения.
— За считаные минуты кузова и кабины, прошедшие многоступенчатую подготовку, становятся цветными, — отмечает Сергей Гармасев. — Обратите внимание: роботы прекращают распылять эмаль, дойдя до кромки оконных проемов. И, пронеся «руку» вверх, снова включают режим окраски, как только проем оканчивается и начинается металлическая поверхность. Таким образом, риск дефекта окраски сводится к нулю.
Высокое качество, движение конвейера в заданном ритме, экономия материалов, освобождение персонала от выполнения рутинных операций – вот лишь неполный перечень положительных эффектов, которые уже получены от внедрения нового оборудования. Специалисты окрасочного производства будут и дальше совершенствовать технологии с целью повышения качества продукции и эффективности процессов. Заводчане уверены: опыта и знаний у них достаточно, чтобы успешно воплощать в жизнь самые смелые и прорывные идеи.
