Разрушение для созидания

Разрезать готовый кузов на мелкие части и посмотреть, что там внутри, - вот принцип работы новой лаборатории разрушающего контроля, напоминающий игру любознательного ребенка. Но такая игра стоит свеч - в перспективе она поможет сократить затраты на гарантийный ремонт автомобилей.

Сваренный и обработанный в процессе катафореза кузов «ГАЗели NEXT», случайно выбранный из партии, отправляют не на сборочный конвейер, а на подъемник лаборатории разрушающего контроля. Сотрудники взбираются на высокую эстакаду, берут в руки отбойный молоток и начинают раскраивать крышу по сварным швам. Спустившись чуть ниже, вооружаются плазморезом и режут крупные части кузова. Дальше на специальном столе их дробят на мельчайшие элементы для исследования всех 8 тысяч сварных точек.

Наша лаборатория стала незаменимым источником информации, которая позволяет сделать машины лучше.

Александр Назаров
Начальник отдела по инженерной поддержке процессов качества Горьковского автозавода

— Кузов состоит из штампованных деталей, сваренных контактной точечной сваркой, которая обеспечивает прочность и жесткость конструкции, — объясняет Александр Назаров, начальник отдела по инженерной поддержке процессов качества Горьковского автозавода. — Неразрушающий контроль качества сварных соединений позволяет проверить только два из трех существующих параметров — длину шва и расстояние между сварными точками. В нашей новой лаборатории мы сможем оценивать самый важный параметр — так называемый диаметр ядра, который характеризует прочность соединения. Замеряем его и сравниваем с конструкторской документацией. Бывают слипания, иногда встречается слишком маленькое ядро. Эти дефекты могли возникнуть из-за того, что у сварочной машины неправильно настроены режимы (сила тока, сила сжатия и время выдержки). Или, например, в сварку попала деталь, загрязненная пылью или штамповой смазкой, которая снижает токопроводность материала. Это все поправимо, только проблему надо знать в лицо.

В год достаточно подвергать такой процедуре лишь несколько кузовов и кабин, а в результате «Группа ГАЗ» сможет резко снизить количество дефектов в гарантийный период.

С точностью до микрона

Для российского автомобилестроения это уникальная лаборатория. Идею ее создания переняли у коллег с производства Volkswagen и Skoda на площадке ГАЗа. Лабораторию построили по соседству с цехом сборки и сварки цельнометаллических кузовов, убрав остатки неиспользуемого подвесного конвейера. На площади 160 кв.м можно увидеть и отбойные молотки, и болгарки, и аварийно-спасательные ножницы, которыми обычно разрезают кузова при ДТП, а также металлографические станки, пресс и шлифовально-полировальное оборудование, компьютеры и микроскопы.

— Это оборудование используется для контроля качества фланцевых соединений дверей, - поясняет Александр Назаров. - На отрезном станке вырезают небольшой образец, запекают его в «шайбе» диаметром в пару сантиметров и вышлифовывают до зеркальной поверхности. После того, как металл протравят в кислоте в специальном вытяжном шкафу и контуры приобретут отчетливый вид, образец исследуют под микроскопом.

Здесь же проверяют качество катафорезного покрытия, защищающего кузов от коррозии.

- В конструкторской документации прописано, что толщина катафорезного покрытия кузова или кабины должна быть не менее 20 микрон в наружных полостях и 12 - в скрытых, - говорит Александр Назаров. - Но проверить их можно только при разрушающем контроле. Еще можно предотвратить возникновение коррозии. Когда кузов разобран, к нам в лабораторию приходит инженер окрасочного производства, замеряет толщину покрытия и делает соответствующие выводы.

Первые итоги

Первым через процедуру разрушающего контроля прошел кузов автобуса «ГАЗель NEXT», который лаборанты скрупулезно разбирали в течение двух с половиной месяцев.

Общаясь с разными специалистами, расширяешь кругозор и получаешь ценный опыт. Смотришь на продукт уже не только с точки зрения качества, а глазами технологов, производственников. Коллеги искренне заинтересованы в высоком качестве продукта и сами просят нас взять новые модели для исследования. Например, по итогам разрушающего контроля первого автобуса был выявлен ряд несоответствий по каркасу основания и креплениям поперечных усилителей крыши к панелям боковины. Нигде, кроме как в нашей лаборатории, выявить их было невозможно. Коллеги тут же включились в работу. Например, часть сварных точек была переведена на автоматические линии. Итоги повторного аудита показали, что большая часть проблем решена. Наша лаборатория стала незаменимым источником информации, который позволяет сделать машины лучше.

Надежда Никитина
начальник отдела лаборатории