Первый этап проекта завершен: на вновь созданном участке уже ведется сборка редукторов. На очереди — перенос сварочных и сборочных операций, работу которых обеспечат автоматизированные транспортные модули (АТМ).
В отличие от роботов-транспортеров, доставляющих комплектующие со склада к рабочим местам, на заводе мостов и агрегатов (ЗМА) беспилотные тягачи с деталями перемещаются от оператора к оператору, которые ведут сборочный процесс непосредственно на борту АТМ. Впервые этот проект был реализован на участке сборки передней подвески «Газели NEXT», по такому же принципу будет организована работа на новом участке сборки задних мостов.
Доказанный результат
Преимущество такого мобильного конвейера доказано: за счет исключения лишних переходов и физически тяжелых перемещений деталей вручную производительность на участке, где работают АТМ, повысилась на 30%.
— Организовав по-новому выпуск нашего самого востребованного продукта — задних мостов для коммерческих автомобилей массой 4,6 тонны, мы значительно облегчим труд операторов, — пояснил директор завода мостов и агрегатов Михаил Зыков. — Кроме того, на высвобожденных площадях планируем создать современный кластер по механической обработке деталей.
По словам куратора проекта Александра Мосалева, главного специалиста дирекции по развитию Производственной системы (ПС) «ГАЗ», реализация проекта позволит существенно повысить производительность труда и эффективность работы всего участка.
Инструменты улучшений
Компетенции и результативность профессиональной деятельности А. Мосалева высоко оценены руководством. В декабре прошлого года Александр стал номинантом премии президента компании в номинации «За повышение эффективности труда».
— Конечно, это заслуга всей команды, занимавшейся организацией мобильного конвейера по сборке передней подвески «Газели NEXT». Огромную роль играет наличие соответствующих компетенций, позволяющих вносить улучшения, — отмечает Александр. — В основном это инструменты Производственной системы «ГАЗ».
В тему бережливого производства Александр Мосалев основательно погрузился в начале своего заводского пути, в 2003-м, осваивая на ЗМА в качестве слесаря механосборочных работ операции на участке сборки передних осей.
В 2006-м Александр, будучи бригадиром, прошел обучение инструментам ПС на эталонном участке производства грузовых автомобилей (ПГА). Он успешно применял их при реализации проектов в качестве начальника конвейера цеха подвесок и осей.
— Тогда в ПГА в течение недели наша команда внедрила 5 кайзенов, но мы почувствовали азарт и, вернувшись на свои рабочие места, продолжили применять полученные знания и нарабатывать опыт внедрения улучшений, — с улыбкой вспоминает А. Мосалев. Сегодня в ежедневном режиме он вместе с коллегами занимается поиском и реализацией эффективных решений по повышению производительности, улучшению качества продукции и рабочих мест операторов.
От идеи до воплощения
Команда специалистов по ПС «ГАЗ» на заводе мостов и агрегатов не только генерирует идеи, но и внедряет их своими силами.
— Крупные металлоконструкции по нашим заявкам изготавливают наши коллеги из Сервисного центра. А вот создание инфраструктуры — от изготовления мелких приспособлений до стапельных тележек к АТМ, на которых непосредственно ведется сборка продукции, — мы берем на себя, — рассказал А. Мосалев. — За этот ответственный процесс отвечает наша кайзен-группа, возглавляемая Владимиром Соловьевым. Кстати, он стал лауреатом премии президента в прошлом году в той же номинации, в которой отмечен и я.
Вместе с В. Соловьевым трудится молодой, но весьма перспективный специалист по ПС «ГАЗ» Никита Казанский. Еще студентом Нижегородского автомеханического техникума он заявил о себе, победив во Всероссийском конкурсе «Профессионалы» по компетенции «Бережливое производство». Сегодня Никита — автор множества кайзенов. Например, на линии по сборке редукторов задних мостов он разработал конструкцию всех стеллажей. Молодой человек рассказал нам об одном из своих решений — ножной педали, которой оборудован механический стеллаж. Одним ее нажатием оператор направляет освободившуюся от деталей тару в нижнюю часть стеллажа.
— Не надо ничего никуда перемещать вручную, и оператору легко, и тара остается чистой, — пояснил Н. Казанский.
Положительный отзыв на внедрение ноухау молодой автор кайзена получил сразу же после реализации идеи.
— В целом процесс сборки редуктора теперь выстроен компактнее и удобнее. Важно, что мне не нужно больше ходить на соседний участок за деталями, их мне доставляют логисты прямо на рабочее место, — поделился своим мнением слесарь механосборочных работ ЗМА Иван Виноградов.
Новые горизонты
Впереди у коллектива единомышленников реализация двух важных этапов проекта — переноса и запуска в работу на новой локации сварочных и сборочных операций по выпуску задних мостов. Работа будет вестись и в корпоративный отпуск, когда все производственные линии на Горьковском автозаводе будут остановлены на профилактическое обслуживание, а значит, перенос и перемонтаж оборудования на ЗМА не помешают бесперебойному выпуску автомобилей.
В том, что задуманное успешно воплотится в жизнь, у участников прорывного проекта сомнений нет.
— У нас сплоченный коллектив профессионалов, увлеченных своим делом, — констатировал Александр Мосалев. — Хотел бы отметить коллег: Алсу Сябитову, Алексея Миловидова, Татьяну Карпову, Евгению Морозову и других. Содействие нам постоянно оказывают директор дивизиона «Автокомпонеты» Кирилл Эпштейн и директор по развитию ПС «ГАЗ» Оксана Исакова. Каждые две недели мы докладываем им о ходе реализации проекта и получаем поддержку.
