- Мы стремимся постоянно реагировать на запросы рынка, повышаем эффективность производства, осваиваем новые продукты, - говорит начальник цеха по производству колес и труб (ЦПКТ) Николай Князев. - Основные направления стратегии развития цеха - совершенствование технологий изготовления колес и реорганизация работы участков трубной продукции.
По каждому из направлений в этом году стартовали масштабные проекты. В состав команд вошли мастера и бригадиры производства, специалисты цеха ремонта и технического обслуживания оборудования, по Производственной системе (ПС) «ГАЗ».
- Команды широко применяли такие инструменты бережливого производства, как стандартизация рабочих мест, решение проблем одна за одной, производственный анализ, система 5С, тянущая система, - говорит консультант проектов, главный специалист - руководитель группы по развитию ПС прессово-рамного завода (ПРЗ) Александр Жарков. - В результате повысилась эффективность и улучшилась общая организация работы на участках цеха.
Трубные параллели
Под руководством старшего мастера ЦПКТ Дмитрия Булатова в 2025 году повысилось качество продукции и эффективность изготовления колес для среднетоннажных грузовиков и автобусов. Теперь Д. Булатов возглавил проект по стандартизации процессов производства колес для автомобилей «Соболь» и «Валдай».
- Мы ставили задачу оптимизировать действующие производственные линии и рабочие места, высвободить персонал, оборудование и площади для других целей, - отметил Д. Булатов.
Прежде всего, были проведены мероприятия по перегруппировке оборудования.
До недавних пор колеса на «Валдай» и «Соболь» делались на общей линии, при переходе с одного изделия на другое требовалась переналадка оборудования и оснастки. Также в цехе выпускались колеса для внешнего заказчика. Их производство перевели на другой участок, а освободившуюся линию поставили параллельно первой, освоив на ней выпуск колес для «Соболя». Теперь продукты для двух разных автомобилей производятся раздельно, переналадка оборудования не нужна, стала проще логистика.
Кроме того, за счет перевода производства колес для внешнего заказчика в другой корпус, мы высвободили 700 кв. м полезной площади под будущие проекты по развитию цеха, - говорит Александр Жарков.
Всего в рамках проекта стандартизации выпуска колес для «Валдая» и «Соболя» было внедрено 11 ключевых кайзенов.
- На операциях завивки и доводки колес развернули станок, изготовили и установили скат для загрузки заготовок, теперь там с работой справляется один оператор вместо трех, - поясняет Д. Булатов. - На операциях пробивки ниппелей раньше два оператора работали на двух станках с разными штампами. Вместе с конструкторами мы разработали общий штамп и установили его на один станок, высвободив оператора и единицу оборудования. Другой интересный кайзен, исключивший ручной труд, - установка автоматического выталкивателя на операции калибровки колес.
Все эти мероприятия помогли высвободить из потока три единицы оборудования и пять операторов, снизить себестоимость и увеличить производительность изготовления колес на 50%.
Этапы обновления
Масштабный проект по выстраиванию потоков единичных изделий на участках сварки и обработки трубной продукции, которая применяется при изготовлении оснований и спинок сидений, производстве выхлопных труб глушителей и других деталей автомобиля, возглавил сам начальник цеха.
- Мы разбили проект на несколько этапов, первые два уже успешно пройдены. Полностью завершить работу планируем к концу года, - говорит Н. Князев.
Первым этапом стала новая организация процесса сварки спинок сидений, вторым - создание ячейки для сварки оснований сидений автомобилей «Газель БИЗНЕС». Благодаря унификации сварочных кондукторов, перемонтажу оборудования, стандартизации рабочих мест и организации подачи деталей по тянущей системе, на каждом из потоков было высвобождено по одному оператору, что привело к повышению производительности труда.
Сейчас завершается третий этап проекта - организация ячейки сварки рамок механизма регулирования сиденья путем объединения трех ячеек, что тоже повысит производительность потока.
- Распределенные по цеху ячейки мы собрали вместе, - говорит А. Жарков. - Унифицировали сварочные кондуктора и штампы, внедрили склизы, универсальные телеги для подачи всех видов заготовок, единую спецтару для всей номенклатуры продукции. В результате высвободили двух операторов.
По словам Н. Князева, сейчас идет разработка мероприятий четвертого этапа проекта: необходимо «сжать» участок обработки трубной продукции и приблизить его к трубозаготовительному участку.
- Мы проводим анализ всей номенклатуры продукции участка, загрузки его оборудования, смотрим, какие процессы штамповки и гибки труб можно объединить, - рассказывает Николай Васильевич. - Планируем демонтировать устаревшую ободную линию и на ее месте разместить станки для завальцовки и гибки труб, чтобы приблизить их к трубонарезным станам и сформировать общий поток.
В дальнейшем планируем создать в центральном пролете цеха единый сварочный участок и приблизить к нему экспедиции подачи деталей и отгрузки готовой продукции. Это позволит высвободить еще 800 кв. м полезной площади под будущие проекты по освоению новой продукции.
По словам Н.Князева, для выстраивания потоков единичных изделий в цехе была создана рабочая группа по ПС из четырех бригадиров, которые параллельно занимаются и другими проектами.
- Развивая бережливое производство, мы развиваем и людей, - отмечает он. - Решая практические задачи, они приобретают новые ценные навыки.
