Команда завода «Нижегородские моторы» освоила первое в России серийное производство АКП

За автоматикой - будущее

Автоматическая 6-ступенчатая коробка передач (АКП) модели IK800 является основным узлом автоматической трансмиссии автобусов и средних грузовиков. Этот перспективный инновационный продукт разработали сотрудники Объединенного инженерного центра (ОИЦ) под руководством главного инженера-конструктора Андрея Юферова, а его производство освоила на заводе «Нижегородские моторы» команда проекта под руководством Сергея Воронова. Продвижением и дальнейшим совершенствованием продукта на «Нижегородских моторах» занимается Центр развития производства автоматических трансмиссий (ЦРПАТ), который возглавляет Леонид Гор.

- Благодаря уникальной команде нам удалось создать единственное в России серийное производство АКП. Обширные знания, творческий подход к делу и организаторские способности Сергея Владимировича Воронова способствуют развитию проекта, - говорит Леонид Абрамович. - Объемы сборки постоянно растут, автобусы «Вектор NEXT» и CITYMAX 9 с автоматической трансмиссией уже работают во многих регионах России. Недавно были поставки в Петрозаводск, Черкесск, Белгородскую область.

По мере освоения нового продукта - организации сборочного участка, изготовления и испытаний опытных образцов, перехода к серийному выпуску - формировалась и команда Центра, причем как из опытных профессионалов, так и из талантливой молодежи. Огромный вклад в организацию сборки АКП внес опытный производственник Денис Сафаров, бригадир слесарей механосборочных работ. Вместе с технологами он принимал у фирмы-изготовителя сборочное оборудование, вносил усовершенствования в его конструкцию, потом участвовал в монтаже и наладке, сборке первой коробки, обучал сотрудников. Сегодня Денис Камильевич руководит работой не только пяти операторов на сборке АКП, но и участком, где собираются все типы механических коробок «Нижегородских моторов».

- Участвовать в новом проекте с самого начала было очень интересно, хотя переучиваться с механических коробок на АКП было непросто, это абсолютно разные агрегаты, и собираются они по-разному, - говорит он. - Но за автоматикой - будущее!

В контакте с потребителями

Когда появились первые образцы АКП и начались их ходовые испытания на автобусах, была сформирована группа инженеров для их сопровождения в эксплуатации совместно с конструкторами ОИЦ и специалистами НАМИ - разработчиками электронного блока управления. Первым стал молодой инженер-электромеханик механоэнергетического управления «Нижегородских моторов» Дмитрий Бычков. За время опытной эксплуатации автобусов «Вектор NEXT», по результатам которой были усовершенствованы конструкция и программное обеспечение АКП (а на маршрутах Нижнего Новгорода эти машины на сегодняшний день отработали уже более чем по 200 тыс. км), он приобрел богатый опыт и высокую квалификацию. Теперь Д.Бычков возглавляет группу оперативной технической поддержки потребителей, эксплуатирующих транспортные средства с автоматической трансмиссией. Пять ее сотрудников занимаются диагностикой, выездным обслуживанием АКП, обучением и консультированием работников сервисных центров. Они постоянно контролируют процессы эксплуатации и обслуживания в разных уголках страны - от Санкт-Петербурга до Омска и Нальчика. Работы все больше: некоторые города насчитывают в своих парках уже десятки автобусов с автоматической трансмиссией.

- Только в Подмосковье «Мострансавто» эксплуатирует 86 машин «Вектор NEXT», - рассказывает Дмитрий Владимирович. - Мы помогаем его сервисным службам вести системную работу по улучшению потребительских качеств продукта. Обновляем программное обеспечение, чтобы повысить плавность переключения передач (главное преимущество АКП), внедрили усовершенствованную версию датчиков давления. Мне нравится ездить по стране, общаться с разными людьми, а главное, видеть, что заказчики довольны результатами нашего труда.

Автобусы с АКП поставляются клиентам вместе с гарантией сервисного обслуживания, что повышает ответственность за качество продукта.

По словам Л.Гора, благодаря ежедневной работе инженерной группы коэффициент технической готовности транспорта по АКП во всех парках поддерживается на достойном уровне.

Опытный инженер-электроник Андрей Жаренков, специалист по координации работ, в рамках проекта взаимодействует не только с потребителями, но и с разработчиками, логистами, технологами, специалистами по качеству. На Горьковском автозаводе он с 1984 года участвовал в освоении производства различных новых продуктов. Начинал слесарем по доводке и испытаниям двигателей, потом был инженером по испытаниям подвесок, занимался послепродажным обслуживанием техники, сборкой предсерийных автомобилей.

- Я всегда связывал производство с конструкторами и технологами, - рассказывает Андрей Евгеньевич. - Проект по АКП для меня особенно интересен тем, что мы первые в России занимаемся ее серийным производством.

По его словам, потребители положительно оценивают новый продукт.

- Все водители говорят, что автобусы с АКП нравятся им плавностью хода, - подчеркивает А.Жаренков. - Конечно, тем, кто привык к механическим коробкам, бывает непросто переучиваться на автоматику, поэтому мы им помогаем.

В начале пути

Коллектив Центра постоянно пополняется молодыми сотрудниками. Студент Волжского государственного университета водного транспорта Андрей Некрасов устроился на участок сборки АКП два года назад слесарем, а теперь стал инженером-электроником и тоже активно работает с заказчиками: знание конструкции и специфики сборки АКП помогает ему решать вопросы по ее эксплуатации.

- Всем нюансам сборки меня обучил Денис Сафаров, нюансам работы с электроникой - Дмитрий Бычков, - рассказывает Андрей. - Теперь занимаюсь выездной диагностикой, а на участке помогаю сборщикам, когда возникают сложные вопросы. Параллельно завершаю заочное обучение в вузе.

По словам А.Некрасова, информацию об уникальном проекте по освоению производства АКП он нашел в Интернете и решил, что это - для него.

- Мне интересно здесь все - от устройства и принципов действия коробки до общей организации работы на большом заводе, - рассказывает он. - К тому же в компании хорошие бонусы: солидный соцпакет, рост заработной платы, много увлекательных спортивных и других мероприятий для молодежи.

Проект продолжает развиваться, и перед ЦРПАТ стоят масштабные задачи, прежде всего по углублению локализации АКП.

- Освоено производство шестерен масляного насоса, опорных дисков, сателлитов и ряда других деталей, но еще многое предстоит сделать, - рассказывает Л.Гор. - Процесс локализации компонентов АКП идет постоянно. Уверен, что наша команда справится с этой задачей.

Сергей Целибеев